“讓輪胎硫化機節(jié)能40%~50%，讓系統(tǒng)換油時間延長一倍，讓故障率和停機維護時間減少50%以上”煙臺未來自動化裝備有限公司總經(jīng)理王樹聲，昨日向中國化工報記者介紹該公司剛剛推出的液壓輪胎硫化機伺服節(jié)能液壓系統(tǒng)時，一上來就拋出了3個令人震撼的數(shù)據(jù)。
“在注塑機等領域，以伺服節(jié)能電機取代液壓泵系統(tǒng)已經(jīng)是大勢所趨，國內東莞、武漢、廈門等地還啟動了注塑機伺服改造節(jié)能改造工程。但液壓輪胎硫化機用節(jié)能伺服系統(tǒng)，在國外也是最近才研發(fā)出來。在橡膠加工領域，這一技術此前只能在密封圈等小型器件加工中應用，近期普利司通等少數(shù)跨國輪胎公司也才開始將其融入到實際生產(chǎn)中，并達到了顯著節(jié)能降耗的效果。”王樹聲對中國化工報記者說。
王樹聲隨后為記者算了一筆節(jié)能降耗賬：伺服系統(tǒng)的主電機功率為15千瓦，比30千瓦的普通電機電耗降低15千瓦時。按每硫化2條輪胎，液壓系統(tǒng)開機運行3分鐘計算，每條輪胎硫化環(huán)節(jié)可節(jié)電0.375千瓦時。若每臺設備1年硫化5萬條輪胎、平均電價1元/千瓦時，則單機年節(jié)能效益18750元，1年即可收回成本。按每臺設備液壓油需求量1000升、換油周期從6個月延長至12月，生產(chǎn)1000萬條輪胎計算，1年可節(jié)約液壓油20萬升。以每升油10元計，則1年可節(jié)資200萬元。
據(jù)介紹，現(xiàn)有液壓輪胎硫化機液壓系統(tǒng)控制方式主要有兩種：一種采用變量泵和比例換向閥控制，另一種采用比例泵技術。這兩種方式系統(tǒng)能耗都比較高，而且對工作介質的清潔度要求高，液壓油換油周期短，系統(tǒng)故障率高。伺服節(jié)能液壓控制系統(tǒng)與原有的設備工藝流程兼容，改造后可降低主電機功率50%，還能根據(jù)不同工況來降低運轉過程中的功率輸出;降低系統(tǒng)發(fā)熱的熱源，減少冷卻器的冷卻面積和冷卻水的使用量;延長液壓介質的使用時間，不但節(jié)能，還能降低液壓介質的消耗。
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