一箱箱汽車發動機零部件堆成了“高樓”。綠燈閃亮，樓梯口“吐”出一盒零件，隨著傳輸帶抵達終端。工人師傅把它擺上行李架。在那里，它將同更多的零件一起運送到裝配工廠的“公交站”，然后卸進“超市”，等待裝配……德國羅伯特·博世有限公司（以下簡稱“博世”）洪堡工廠生產線的特殊之處在于，所有零件都有一個獨特的射頻識別碼，能同沿途關卡自動“對話”，從而提高整個生產效率。鑒于它是對“工業4.0”技術的有效應用，這套系統獲得了今年德國汽車工業協會頒發的物流獎。

給每個產品貼上智能身份證，讓不同地域生產的零部件無縫對接

在洪堡物流中心，記者看到，工人每拿出一盒零件，就把記錄著產品信息的“看板條”夾到一個長方形塑料夾里。這個夾子被粘貼在盒子上，夾子底部有一塊射頻識別碼——這盒零件的身份證。每經過一個生產環節，讀卡器會自動讀出相關信息，反饋到控制中心進行相應處理。比如，運貨卡車載著它駛出物流中心，5000米外的裝配工廠即獲知了動態；裝配工人把它端上生產線前，物流中心和供應商就知道：該補貨了。

記者參觀的生產線主要裝配柴油發動機的噴油器，該噴油器外體和內部的頂桿由不同的供應商提供，兩個零部件樣品上各印刷著一個二維碼，是供應商出廠時提供的。博世負責“工業4.0”戰略的經理安德里亞斯·穆勒說，這樣做是為了加快可視化管理。給單個產品件貼標簽，二維碼比射頻碼方便。但每一盒這樣的零部件，博世都會給它一個射頻身份。

作為一種無線電通信技術，射頻識別的原理并不復雜。穆勒說，“工業4.0”的核心是“物聯”。給產品貼智能標簽有幾種方式：條形碼、二維碼、射頻碼和傳感器。條形碼和二維碼必須進行近距離掃描，容易受水和化學品等腐蝕，而射頻碼可以穿透各種介質快速讀取。在洪堡工廠引入的射頻碼系統需幾十萬歐元，但卻是值得的。使用射頻碼系統之前，工人需要在電腦上手動掃描和輸入相關信息，不僅繁瑣而且容易出錯。新系統投入使用后，工廠庫存減少了30%，生產效率提高了10%，由此節約的資金可達幾千萬歐元。使用射頻碼也使得整個產品流程的控制更加透明化、實時化。目前博世在全球十家工廠每個月掃描200萬個射頻碼。

穆勒說，應用射頻碼系統最大的難點，就是如何將新技術融入原有流程，進行標準化生產。給每一個零配件都貼上智能標簽，不管這些零配件是哪里生產的，原來會哪種“方言”，進入流程后就必須說彼此能聽懂的“普通話”。

2010年，德國聯邦經濟與技術部牽頭20家零部件供應、整車生產和物流相關企業，開展在汽車生產鏈條中普及射頻碼的示范項目。該項目為期3年，政府和企業共同出資4600萬歐元。其中戴姆勒集團給運送汽車發動機的集裝箱安上射頻識別碼，在不同國家的工廠實現了無縫對接。