作為耗能大戶，如何采用更有效的方式，獲得更好的節能環保效果，成為各化工企業必須思考的問題。中石化湖北化肥分公司在資源和能源的節約、堅持效益和環保并重工作方面做出了有益的探索。 　　中石化湖北化肥分公司屬于我國大型氮肥生產企業，原以油頭、后改氣頭過渡，現正實施煤頭改造生產合成氨和尿素，在化工企業中其節能與環保工作具有一定的代表性。最近，在中國石化將5年內節能降耗20%的責任目標層層分解后，湖化廠也制定了5年內必須節約4.7萬噸標煤，每年降耗4%的奮斗目標。 　　在進行尿素裝置水解系統改造的過程中，企業逐漸認識到，如果回收排放廢水中的氨，不僅可以改善排放水質，而且能利用廢氨水進行再生產。由于尿素水解水中含有少量的氨和尿素，過去尿素車間每小時廢氨水排放量為50噸，如果任其排入地下浪費極大，也不利于周邊環境。為此，企業計劃增加陽離子交換器、陰離子交換器和混合床精制器等設備，將尿素裝置的廢氨水先處理，再回收為脫鹽水，重新用于生產。細算這筆賬，企業驚喜地發現，按脫鹽水每噸1元計算，這一循環再利用設備改造項目不僅一年可創造約40萬元的經濟效益，還減少了污水排放，有效保護了環境。 　　今年，該廠篩選出一批見效快、周期短、投資少的項目，作為第一批技術改造的重點。今后五年內，他們將加大節能降耗資金投入，加快節能降耗技術改造，淘汰高耗能設備，把節能與環保同步考慮，既關心經濟效益，也關注社會責任。 　　以煤為燃料的化工企業，所排放煙氣中的二氧化硫是大氣的主要污染物之一。以湖北化肥分公司3臺高壓煤粉鍋爐（兩臺240噸/小時、一臺220噸/小時）為例，一年的二氧化硫排放量達一萬噸以上。從環保的角度，按照國家的政策要求，其二氧化硫的年排放總量應削減到1950噸以內。因此，在工程建設之時，新增煙氣脫硫裝置成為必要舉措。 　　配套建設脫硫裝置涉及到采用什么樣的脫硫技術的問題。脫硫技術分為雙堿法、鈣法和氨法三種。目前我國脫硫裝置基本上都是引進國外技術和設備，以鈣法為主。因為鈣法技術在國外相當成熟而且公開，作為脫硫劑的石灰石在我國來源豐富，價格便宜。但是，鈣法技術存在很多問題，如設備易結垢阻塞、附產物石膏銷路不暢、投資多、易產生二次污染、運行費用高等等。 　　從廢物利用“以廢治廢”立場出發，湖北化肥分公司在進行廣泛調查論證的基礎上，欲將目標鎖定到氨法上。試驗證明用廢氨水作脫硫劑，脫硫率大于95%，煙氣排放的二氧化硫每標準立方米不超過200毫克。這種方法與雙堿法、鈣法相比，不會產生二次污染，運行費用低，同時可附產硫銨。干燥后的硫銨既是含氮量18%-20%的化肥，可以直接投入市場銷售，深加工后還可生產出復合肥。而這種復合肥料，是目前更新、更理想的肥料品種。 　　對于煤化工企業來說，利用氨法脫硫技術，既治理了煙氣中的二氧化硫，防止大氣污染，又變廢為寶，在脫硫的同時又可脫氮，對減少溫室氣體排放起到非常重要的作用，可謂一舉數得。無淪從經濟效益、環境效益還是社會效益來看，都值得推廣。