在江淮安馳焊裝車間內，一排排綠色的鐵架上整齊地擺放著剛從佳仕龍“新鮮出爐”的中小零部件和江淮自產的大型配件。焊一車間主任王蒙的任務就是組織工人把這些零部件焊接在一起，形成車的基礎骨架。
“老廠因為設備限制，只能采取手工焊接的辦法，合格率不高。”王蒙說，新廠房引進了26臺機器人，其中4臺負責生產小卡，22臺生產小客，機器人焊接優勢很明顯，采用標準化焊接方式，一次性成型，可確保品質如一。
記者在現場看到，在其中由22人操作的小卡焊裝生產線上，零部件完全由機器連線運送，工人只需在固定的工位上打上焊接點即可，隨后按下操作臺上的“搬運可”按鈕，機器人便自動搬運焊接完工的零部件到下一個環節。
當整個流程結束后，一個按鈕按下，機器人再將焊接好的車骨架送至調整線，由工人負責檢查調整。
“四分半鐘可焊接一臺車，8個小時的話可以焊接完成100臺。”王蒙說，這與老廠房50人一天工作10個小時只能完成不到40臺的數量相比，效率提高了很多。與此同時，合格率也接近極限，全車2007個焊點，不合格數始終控制在7個以內。
3月28日，第一批150輛小卡將正式下線。“汽車效率與品質的整體提升，為打開市場做好了基礎性準備，下一步，我們肯定會擴大生產規模，保證市場供應。”王蒙說，他們的腳步還要加快，因為年產量15萬臺小卡和小客是他們的下一個目標。
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