“郭臺銘顯然是高估了機器人對人工的取代。”一位不愿具名的供應商說，百萬機器人計劃并不順利。

這名供應商為富士康供應CNC（數控機床）等小型設備，即一種裝有程序控制系統的自動化機床。往年這個時候，“富士康滿世界追著交貨”，但今年他們被告知不需外協，富士康內部消化解決，這些跡象讓供應商斷定“富士康自動化發展遇到了阻力”。

一位接近富士康集團內部的負責人向財新記者透露，目前富士康自主開發生產了2萬臺機械臂，其中一半擺在倉庫沒有動，而郭臺銘對此并不知情。

來自富士康菁干班（富士康針對從著名大學本科生中招聘來的儲備干部人才的統稱——編者注）的一篇論文認為，富士康自動化阻力來自三方面：開發自動化設備成本高、工序間檢驗難以進行以及自動化存在經營風險。

富士康自主開發機器人是基于降低自動化成本方面的考慮。一直以來，富士康都強調內制加工，其核心競爭力即生產中所需的材料、零件、軟件，都通過垂直整合內制。但是，機器人研發要求龐大的資金支持，這對成本控制要求苛刻的富士康來說，“認識并不統一”。特別是在2010年公司首次虧損以來，富士康一直在采取行動控制開支。

一位不愿具名的富士康設備工程師向財新記者表示，富士康工業機器人關鍵技術還待突破，“比如馬達、諧波減速機、控制器”；富士康對機器人的研發也主要集中在四、六關節機械臂，用于噴涂、拋光、搬運、組裝等惡劣環境下的簡單重復性工位。2011年時，富士康自動化事業部曾有傳聞稱，郭臺銘啟動公司研發的機器人，發現老是來回抖動，坐標不穩。而富士康新聞發言人劉坤也說，富士康現在用的還不能稱為真正意義上的“機器人”，只是機械臂，這在制造企業中應用很普遍。

截至目前，富士康還沒有自主研發智能機器人，而智能機器人在富士康生產線上應用也不多。

深圳市機器人協會副理事長葛歡慶說，從長遠看，人力密集型代工業，出路即在省人化和無人化，企業自己儲備機器人技術理所當然，這也是包括富士康在內的一些大型制造業自主開發機器人的初衷。

財新記者在采訪調查中發現，除了富士康，奇瑞、比亞迪等也已開始自主開發機器人項目。但中國制造業仍不具備機器人技術研發實力，僅限于基礎應用。“自己開發生產的機器人成本比市場價還高，他們才發現這種投入成效不大，只是學習了最初級的機器人技術生產經驗。”葛歡慶說。

按富士康內部規定，除非蘋果公司指定的產品，外購機器人必須經過技委會同意。自2001年起，富士康陸續成立涉及機械加工、電子產品測試、機構產品工程、工業工程、信息技術、沖壓、壓鑄、成型、表面處理、電子研發、熱傳導、供應鏈等23個專門技術委員會，由各事業部主管兼任總干事。

基于成本核算考慮，富士康自動化部門會定期制定針對某車間某工序機器人代工的提案。提案會根據所需要的人工，列出每個成品所付出的人工成本費用，及相對應的代工機器人設備成本費用，并明晰機器人代工所需的回收成本時限。提案由技委會審核實施。

在深圳大浪，一批靠給富士康自動化裝機生存的中小企業集群，已逐漸發展壯大。他們為富士康提供自動化半成品，再由富士康二次加工。和國外擁有核心技術的著名品牌相比，他們僅稱得上自動化的集成、組裝商，并擁有低價優勢，也僅限于供給富士康“經濟型機器人”的半成品。

而把機器人自動化技術引入中國3C（計算機、通訊和消費電子）的ABB現在有超過1000臺機器人在富士康大陸車間應用，多用于包括沖壓、激光焊接、激光打標、打磨拋光等簡單重復性工序。ABB曾對這些機器人和人工比較，得出的數據顯示機器人效率明顯高于人工。以打磨拋光為例，采用機器人后，相比人工，單個產品節拍從7分鐘縮短到5分鐘，產品優良率從87%提高到93%；對于兩班倒的工作站，一個機器人可以替代兩個熟練工。

即便如此，部分高管還是對大規模上馬機器人持反對意見。因為自動化的最大難點之一是生產線要重新設計。沈陽新松機器人自動化股份有限公司、中央研究院院長徐方即指出：“從手工到自動化，在生產模式上會有改變，這種改變很復雜，不能完全復制人的模式。”

在富士康，有些工位看似簡單，但無法自動化。尤其是需要彈性和即時判斷的工位，目前機器人還做不到。這也是為什么一些富士康事業部對上馬機器人持反對態度，他們認為“大部分現有工序還不適合用機器人”。

富士康主要客戶蘋果的產品組裝還是以手工為主。一位不具名的富士康設備工程師告訴財新記者，這主要是因蘋果對外觀要求極高，其外殼一貫采用較軟的鋁，很容易碰刮傷，劃痕形狀等不易用機器來定義，因此，盡管目檢工序占用人工頗多，但目前仍由人工完成。

種種考慮之下，“一般企業會算，自動化投入要在一年至一年半的勞動成本中全部收回，一旦超過兩年，企業就會考慮放棄。”中科院深圳先進技術研究院精密工程研究中心副主任、深圳市精密工程重點實驗室副主任何凱博士說。但也有例外，大客戶指定購買的自動化設備不會被阻攔，“因為是由客戶出錢”。

阻力之下，富士康自動化戰略不會逆轉，原因之一即在客戶的推動。

在整個富士康集團深圳龍華產業園，惠普打印機墨盒生產線的自動化程度最高。這條由惠普公司設計生產的自動化生產線搬來深圳前，已在新加坡運營了十年左右。

一份來自富士康的內部文件稱，即將上馬的品牌打印機墨盒新生產線“自動化水平和勞動生產率高”，每條生產線“只需五到十名操作工人，是原來的十分之一，產品附加值更高”。

該車間員工告訴財新記者，舊生產線已實現半自動化，整個生產車間操作工人數少于辦公室員工。“20%工作量由工人完成，其余80%由機器人完成。”他介紹說，整個生產過程三個工站，人工僅參與投料、檢測、出料等，此外，“遇到卡位或偏離，需人工復位”。

其余工序如投料、送料、夾料、貼海綿、貼過濾網、送和抓取海綿，上蓋、壓蓋，以及檢測蓋子是否蓋緊等，都由機器完成。

第三工站中的貼芯片工序較為復雜，涂膠、貼芯片、加熱、抽樣檢測芯片質量等均由工業機器人代勞。其中涂膠、貼芯片工序要求攝像頭對準位，“這對機器人智能化程度要求更高一些”。

這個車間生產了惠普在亞洲市場30%的墨盒產品，富士康還做不出這樣的自動化生產線設備來，工藝流程掌握在惠普手中，自動化設備也屬于惠普公司資產的一部分。

和墨盒生產線相比，惠普打印機生產線的自動化程度較低。原因之一是“墨盒產能高，一條生產線一天即可生產出54000件墨盒，而打印機產能較低”。

蘋果這樣的大客戶也會指定購買自動化設備。富士康部門負責人透露，蘋果等大客戶指定外購自動化設備包括日本發那科（FANUC）的產品，發那科是全球最大機器人和智能機械制造商，在數控技術上具有優勢.

但基于“交期和成本難以滿足要求”，尤其是成本核算考慮，富士康開始放寬對品牌要求的限制。“像蘋果公司指定的發那科CNC（數控機床）銑床設備，我們也會發單給諸如北京金雕等一些國內CNC供應商來做。”