(上海，2012年10月16日)如今，汽車零部件制造商及其供應商需要一種技術，讓他們能夠在將產品發送給客戶之前發現重大錯誤。這種技術需要在零部件檢測過程中提供絕對精度，往往只有幾微米的允許偏差。這就是設在捷克斯洛伐克伊赫拉瓦的Bosch Diesel公司（一家汽車零部件制造商，主要生產柴油系統）為什么決定安裝機器視覺系統檢查產品質量以及代碼讀碼器跟蹤所生產的零部件的原因。

“2008年，當我加入Bosch Diesel公司時，康耐視產品的使用已經相當廣泛。當時，我們共采用了約30個條碼讀碼器和4個視覺系統。事實證明，我們在康耐視視覺和ID系統受益頗多。因為我們首先生產出軟狀態的泵體，然后在固態時對它們進行表面處理，我們不希望采用來自多家生產商的視覺和ID系統，以避免出現兼容性問題。這就是為什么隨著需求的日益增長，我們向康耐視公司采購更多視覺系統的原因。目前，僅在CP 3泵體生產部門，我們就采用了約80個條碼讀碼器和25個以上的視覺系統。在整個Bosch伊赫拉瓦生產設施內，我們則安裝了更多康耐視產品，”Bosch公司柴油系統部技術專家Petr Koten解釋道。

“在合作之初，我們挑選了一些工人接受康耐視的培訓。對Bosch工人的后續培訓則在公司內部安排。在設備管理方面，ID讀碼器的設置采用易于使用的DataMan^® ID reader設置工具完成。視覺系統和程序安裝則相對復雜，需要具備特定的經驗。為了迎接Bosch伊赫拉瓦生產設施的這一挑戰，我們使用In-Sight® Explorer軟件中的Spreadsheet編程界面，其提供強大、靈活和高效的方式配置視覺工具和處理我們應用所創建的數據，”Koten解釋道。

培訓用戶如何使用ID讀碼器并不難。他們都會收到一張卡片，上面印有三種配置數據矩陣碼（DMC代碼），其用于重新啟動ID讀碼器。這使得將ID讀碼器移到另一?？空荆固囟ú僮髟O置讀碼器變得更輕松，包括光源、確認信號、聲音設置等。機器操作員自身無需設置視覺系統，他們僅在必要時擦拭鏡頭蓋即可。

在CP 3部門，康耐視ID讀碼器和視覺系統用于控制12個區域中所有生產線上的操作和表面整理。它們的主要工作是消除泵體和其它產品上的生產錯誤，并且，如果檢測到錯誤，則確定錯誤源。這讓Bosch伊赫拉瓦生產設施能夠避免將缺陷產品發送到下一工位，同時可從這些錯誤中學習經驗。DataMan ID讀碼器用于控制所印記的6mm DMC代碼的易讀性。錯誤的成功捕捉率（讀取率）已經從使用康耐視視覺系統和ID讀碼器之前的85%上升到了目前的99%-100%。

同時，在Bosch伊赫拉瓦生產設施內，嚴苛的操作還需要安裝其它技術，以支持機器視覺系統的功能。“環境光源是可能對機器視覺系統的功能產生影響的一個因素。因此，在某些情況下，我們需要使用特殊的外部光源，如紅外光源。這可以輕松置入系統，沒有任何問題。整個系統由相機、額外光源和鼓風機（可能需要）組成，其由外部控制單元（PLC）控制，”Koten解釋道。

ID讀碼器和視覺系統所提供的主要優點在于，可對泵體在整個生產過程中的所有關鍵操作進行全程跟蹤。根據生產要求，使用DMC代碼記錄不同的屬性，包括生產時間、工人姓名、機器、主軸、DMC代碼質量和泵體狀況。對生產所產生的最顯著的效果之一在于，可使用所記錄的生產操作圖像進行返回搜索。

在Bosch伊赫拉瓦生產設施內，康耐視ID讀碼器所提供的另一個優點在于無需固定連接即可投入使用，這在以前是無法提供的。在目前所使用的約80個ID讀碼器中，約有75個屬于無線型號。有些時候，需要在距離通常放置讀碼器的臺面兩到三米的位置使用讀碼器，處理有線型讀碼器不僅會耗費更多的時間，而且也更加危險，因為生產環境中濕滑的地面可能對生產線操作員造成傷害。

在汽車零部件生產過程中，往往會產生大量灰塵，也可能會進入視覺系統?？的鸵旾D讀碼器和視覺系統可輕松應對灰塵和污跡。在每個班次的生產中，工人只需擦拭相機鏡頭蓋兩到三次即可，無需其它維護。這就是為什么使用鼓風機清潔產品DMC代碼上的灰塵以便讀碼器能夠進行檢測的原因。

盡管汽車行業及其供應商一直在努力最大限度地降低他們花費在新技術上的成本，但在Bosch伊赫拉瓦生產設施，由于康耐視產品的易用性和功能強大性，柴油系統部門仍計劃再購買三個視覺系統。在這一領域，節省人力成本非常重要，康耐視ID和視覺系統有助于降低此類成本。