我公司接管的 700t/h 回轉窯生產線，原設計的尾煤控制系統是在風掃磨房進行的，由于往窯尾分解爐輸送煤粉的管道太長約 100m ，常出現尾煤控制滯后于窯尾溫度的現象。針對此現象，我公司進行了技術改造。經過 1 年多的實踐證明，窯尾喂煤滯后問題得到很好的解決。 1 窯尾煤粉喂料系統工藝流程 系統工藝流程見圖 1 。把尾煤控制系統移到分解爐頂部，用鐵板制作了 1 個小煤倉，采用壓力傳感器使之成為稱重倉，解決煤倉計量問題。 2 稱重倉的結構及工作原理 料倉由 A 、 B 、 C 3 個支承點支撐 ） 見圖 1 ， A 為壓力傳感器， B 、 C 為主受力點，由短轉軸和 V 型塊組成，固定在支撐鐵和框架上，料倉的進出料口與外界聯接全部用 208 絳綸袋軟聯接，倉頂安裝 4 個除塵袋用來排除倉內的氣體，壓力傳感器通過信號線外接數字顯示儀。 隨著料倉的進料或出料，料倉質量增加或減小，料倉會隨 BC 軸微轉動， A 點承受的壓力會隨之變化，其所受壓力通過壓力傳感器傳出電信號給數字顯示儀，其變化量就代表料倉內增加或減小的質量，也能通過顯示儀上的數字來掌握料倉內的料位。 3 稱重倉的設計參數 3.1 確定壓力傳感器的大小 制作的 Ф2.4m 小煤倉裝滿物料后總質量約 9t 。煤倉的 3 個支承點每個需承重 3t ，故選了 1 個 3t 的壓力傳感器。 3.2 確定 3 個支承點的位置 將 3 點定在料倉中部的截面圓上，建立 x 、 y 軸，使 a 點作為壓力傳感器的支承點， B 、 C 點連線與 y 軸平行。設 B 、 C 與 x 軸的交點為 O’ ，料倉的重心為 O 點。以 O’ 點為支點，根據杠桿原理得出： OO’x9=（OO’+OA）x3 將 OA=1.2m 代入，即得 OO’=0.6m 為保證使用中不超出壓力傳感器的范圍 （3T） ，取 OO’=0.5m 。定好位置后，按圖 2 所示進行焊接即可。 4 稱重倉的操作 各部件全部焊接好后，將壓力傳感器與數字顯示儀用信號線連接 （ 數字顯示儀安裝到風掃磨房 ） ，接通電源，記下這時顯示的數字為 s1. ，然后通過螺旋輸送泵往稱重倉內灌料，隨著煤粉的輸入，數字會增加，待倉滿后再記下這時的數字為 s2! ，兩數之差 Δs 即代表輸入的總質量。 將倉內的煤粉往外放，待顯示的數比 s2 少 10 時，停止放料，稱出放出的煤粉的噸數為 g ，則數字顯示儀每個單位數代表的質量 g=G/10 。滿倉后，有 g？Δs 煤粉。在使用過程中，顯示數為 s 時，倉內煤粉的質量 S 為 （S-S1）xg 。設定儀表的上限為 S2! ，并與螺旋輸送泵的電動機聯鎖，當顯示 S2 時，電動機停止工作，避免了因人為因素造成煤粉外溢現象。 5 注意事項及使用效果 .1） 此稱重倉不適用超過 60t 的大料倉。因為質量過大，短轉軸在 V 型槽中轉動不靈活，影響準確度。 2） 稱重倉的計量是粗略的，不能用作精確計量。 3） 壓力傳感器只承受垂直方向的力，注意保護。 4） 料倉壁上粘料后，會影響計量的準確性，可在倉下部安裝 1 個振打器，每班振打 1 次。 我公司經過 1 年多的使用，顯現出投資少 （ 只投 1000 入多元 ） ，維修量小，計量準確、穩定等優點，沒出現煤粉外溢及因斷尾煤影響生產的現象。該崗位無需單設崗位，由別的崗位操作工兼職即可，減輕了工人的勞動強度，保證了生產的正常進行。