摘要：以蔭罩刻蝕線的刻蝕腔體內(nèi)的搖擺電機控制對象為對象，采用了B&R的PCC和ACOPOS伺服控制器，對同步電機進行運動控制，使搖擺腔體內(nèi)電機能快速、穩(wěn)定地跟隨設(shè)定曲線，并按照設(shè)定曲線運動。PCC中PVI使PCC方便地與上位機進行通信;PowerLink使伺服間的通信實時快速;PCC的高級編程語言C使PCC完成傳統(tǒng)PLC不能完成的高級應(yīng)用，如曲線的生成;而虛軸概念的引入更是提高了電機運行的可靠性。 1 簡介 　　1.1 系統(tǒng)簡介 　　系統(tǒng)為普通糟孔蔭罩刻蝕線，主要包括開卷部分、刻蝕腔體部分、第一水洗部分、電解剝離部分、最終水洗部分和最后的烘干及撕邊部分。 　　表面有光致抗刻蝕劑的成卷鋼帶，在開卷部分被拉開，并送人刻蝕腔體。腔體刻蝕液為FeC13，與鋼帶的無光抗部分反應(yīng)，形成槽孔。第一水洗的作用為停刻蝕，將蔭罩表面的FeC13均勻地完全去除。剝離部分用于剝離鋼帶表面的光抗，剝離液為NaOH 。最終水洗除去鋼帶表面的NaOH 和雜質(zhì)。烘干部分烘干鋼帶表面的水分，防止生銹。之后鋼帶進人撕邊機，撕去蔭罩四周的廢邊。刻蝕生成的工藝過程如圖1 所示。 [align=center] 圖1 刻蝕生產(chǎn)線工藝過程[/align] 　　刻蝕腔體部分為整個系統(tǒng)的關(guān)鍵，其刻蝕的效果直接影響到產(chǎn)品的合格率。整個刻蝕過程有6 個腔體，每個腔體中有上下兩對噴嘴，分別由兩臺電機控制，電機控制噴嘴來回擺動。因此整個刻蝕部分由12 臺電機組成。由于電機不斷來回擺動，這里稱之為搖擺電機。 　　1.2 搖擺電機運動簡介 　　根據(jù)工藝要求電機必須按照一定軌跡運行，而且不同的電機運行軌跡有所區(qū)分。由于對運行曲線的高要求，搖擺電機的控制選用了B&R 的PCC 及ACOPOS 伺服控制器。 [align=center] 圖2 搖擺電機軌跡點設(shè)置[/align] 　　在上位機，工作人員給定一條軌跡上的16 個點，如圖2 所示，其中橫軸為位置，縱軸為速度。12 臺電機每臺都有一條設(shè)定的曲線。PCC 除了完成對電機的起動、停止、運行等邏輯控制外，主要的功能就是控制電機按一定的軌跡運動，使得這個軌跡同時經(jīng)過所設(shè)定的16 個點，并且保證電機運行的平穩(wěn)。由于要求快速響應(yīng)和高控制精度，搖擺部分使用同步伺服電機進行運動控制。之前使用東芝公司的PLC ，有擺動不平滑的問題，因此改用B&R 開發(fā)的高性能控制器PCC 。PCC 在控制器中使用嵌人式操作系統(tǒng)，且設(shè)備層網(wǎng)絡(luò)采用實時以太網(wǎng)，可以實現(xiàn)非常高的實時控制要求。 2 B&R PCC 及ACOPOS 伺服 　　2.1 B&R PCC 硬件配置 　　搖擺部分采用了B&R 2005，2005系列CPU是B&R第四代控制系統(tǒng)SG4，采用的是Intel處理器，包括了電源模塊、CPU 模塊、數(shù)字輸入輸出模塊。其中CPU 的PCI 總線插槽中插人了Power Link 網(wǎng)絡(luò)適配器。若采用PowerLink 串聯(lián)，最多只能串聯(lián)10 臺伺服控制器，本系統(tǒng)采用Power Link IF786 及一個HUB 將12 臺電機分成兩條串聯(lián)支路進行實時控制。數(shù)字輸入模塊用于起動、停止、緊急停止、12臺電機的Readay、找原點信號輸人。數(shù)字輸出用于電機運行、電機故障、12臺電機尋找原點的狀態(tài)指示。 　　上位機與PCC 可以通過RS232 與以太網(wǎng)進行通信。RS232作為編程口。以太網(wǎng)作為實時通信口，用于數(shù)據(jù)的上傳與下載。將上位機設(shè)定的運動曲線實時傳給PCC ，同時將實際運動位置、速度、電流及故障信息傳給上位機。 [align=center] 圖3 伺服控制器與外圍連線[/align] 　　圖3給出了一臺電機的伺服控制器與其他硬件設(shè)備的連接圖。電機控制器采用了B&R的ACOPOS 伺服控制器。伺服控制器插入了Power Link模塊AC112，用于和前后兩臺伺服控制器相連;AC122 為旋轉(zhuǎn)編碼器模塊，用于電機的速度與位置檢測。ACOPOS 1090本身提供了溫度信號檢測（T+、T-），抱閘信號輸出（B-、B+） 和其他控制信號。在現(xiàn)場，同時安裝了三個光耦給定電機運行的正向極限位置、反向極限位置和原點位置。在運行前電機首先找到原點光耦所在位置定為O 位，然后根據(jù)設(shè)定曲線運行。而正、反向極限光耦信號起到了保護作用，當(dāng)光耦給出信號時，伺服將給出極限故障信息并且停止運行。 　　2.2 ACOPOS伺服控制方式 [align=center] 圖4 伺服控制框圖[/align] 　　ACOPOS的伺服控制如圖4 所示，大致可以分為四個部分：初始值處理、位置控制、速度控制、實際值檢測。在初始處理時，根據(jù)給定的位置及最大允許速度和最大允許加速度，給出一個理想的定位過程，即得出加速、恒速、減速段，不同位置時的速度也相應(yīng)得到。位置控制主要有比例調(diào)節(jié)、比例調(diào)節(jié)限制p_max 、積分限制i_max 和積分調(diào)節(jié)。比例調(diào)節(jié)后的值為k＊△s ，若k＊ △s>p_max ，則v_p P_max ;若k＊△s 3 B&R PCC 軟件系統(tǒng) 　　整個軟件系統(tǒng)可分為過程可視化接口（PVI ） 和Automation Studio。PVI用于與上位機的通信，Automation Studio則用于PCC的邏輯控制與運動控制等的編程。 　　3.1 PVI通信 　　PVI是所有Windows 應(yīng)用程序訪問貝加萊工業(yè)控制器的統(tǒng)一接口。使用PVI，用戶在開發(fā)通信程序時不需要花大量時間考慮底層的通信過程，也不需要調(diào)用復(fù)雜而繁瑣的Winsock API函數(shù)，只需在邏輯結(jié)構(gòu)上進行簡單的配置即可訪問PCC上的變量。PVI的最大特點就是能夠使用程序直接操作PCC任務(wù)中的變量，因此必須給每一個過程變量在PVI Manager 中的映射指定唯一的路徑。 　　PVI通信的核心任務(wù)是建立過程變量的映像，建立的結(jié)果是每個映像都和網(wǎng)絡(luò)中唯一的一個變量一一對應(yīng)。這個變量可以是一個基本類型的數(shù)據(jù)，如整型變量，也可以是一個自定義類型的數(shù)據(jù)，如結(jié)構(gòu)體變量。這個映像包含了從應(yīng)用程序所在工作站到變量所在任務(wù)的路徑信息。如果把控制器和模塊也當(dāng)作通信中對象的話，每個映像路徑包括的對象有：基本對象（Pvi） ;線對象（Line） ;站對象（ Station） ;CPU對象（CPU ） ;模塊對象（Module ） ;任務(wù)對象（Task）和變量對象（Variable）。這個映射路徑由PVI Manager 統(tǒng)一管理，每個對象包含對象名，對象描述和存取參教。對象名（包括路徑）是PVI 中的名字。對象名由用戶任意確定，對象描述必須與PCC 中待映射的變量名字一樣，PVI Manager 依靠對象描述找到具體的過程變量，實現(xiàn)映象關(guān)系。存取參數(shù)包括數(shù)據(jù)類型說明、刷新時間、事件類型等。 　　在本系統(tǒng)中，伺服電機運行在16 個位置的速度是確定的，位置和速度均可以在上位機上設(shè)置，然后發(fā)送至PCC 。將這些數(shù)據(jù)封裝為一個結(jié)構(gòu)體： 　　struct MotorCommset ｛ float Position [16];//16個點的位置float Speed[16] ;//16個點的速度int MotorNumber ;//標示當(dāng)前設(shè)置的是第幾臺電機｝ ; 　　3.2 Automation Stndio編程 　　Automation Studio為每個應(yīng)用與程序提供了多種編程方法。包括：梯形圖LAD，指令表IL，結(jié)構(gòu)文本ST，順序功能圖SFC，AB，ANSIC。其中ANSIC是使用于新一代Automation Studio的功能強大的高級編程語言。利用ANSIC 編寫的語言可以實現(xiàn)更高級的功能。在搖擺部分的電機控制中，利用了ANSIC 來實現(xiàn)曲線生成的功能。 　　3.2.1 對象建立 　　B&R 的伺服運動控制采用了面向?qū)ο蟮目刂品绞剑褂酶呒壵Z言C 針對一個伺服控制器創(chuàng)建一個運用對象ax _ obj 后，可以利用針對此運動對象創(chuàng)建的指針＊ p_ax_dat_，對電機完成不同的運動控制。 　　ncalloc（ncACP10MAN+ncPOWERLINK-IF,ACP10 NONE,ncAXIS,l,（UDINT）&ax_obj） ;每臺伺服控制器在硬件上都有一個節(jié)點設(shè)置部分，可以設(shè)置各自表明了從軸與主軸以1000 : 1000進行位置同步。 　　B&R 為伺服參數(shù)的上傳與下載提供了專門的通道，稱之為SERVICE 通道。通過SERVICE 通道，既可以進行單個參數(shù)的傳輸，也可以進行參數(shù)塊的傳輸。將“autogear ”作為一個參數(shù)塊，通過SERVICE 通道下載到伺服后，虛軸與實軸的關(guān)系便建立了起來。 　　strcpy（& DataDownload .parameter.data_ modul [0]，“autogear”）//所要下載的文件名 　　p_ax_dat_>network.service.data_adr ﹦（UDINT） & DataDownload //service通道 　　ncaction （ax_obj,ncACP_PAR+ncSERVICE,nc-DOWNLOAD ）//虛軸、實軸設(shè)定下載 　　一旦主軸與從軸的關(guān)系建立起來之后，只要對虛軸參數(shù)進行操作，實軸就會跟隨虛軸位置進行1:1同步。而對于虛軸參數(shù)的操作同樣也可以通過SERVICE 通道進行。 　　p_ax_dat_> network.service.request.par_ id =ACP10PAR _ CMD _ POS _ MOVE _ VAX1 //所要賦值的參數(shù) 　　p_ax_dat_> network . service . data _ adr =（UDINT ） & par _ dat //參數(shù)值 　　ncaction （ax _ obj , ncSERVICE , ncSET）//參數(shù)設(shè)置 　　3.2.3 程序設(shè)計 　　程序如圖5 所示，主要分為兩塊：一塊為總的邏輯控制部分，由梯形圖完成;另一塊為運動控制部分，通過C 語言完成。 [align=center] 圖5 程序流程圖[/align] 　　找原點時，電機統(tǒng)一向正向運行，若收到原點信號就停下，定為O 位;若收到正向極限信號就停下然后反方向運行，找到原點信號，定為0位。曲線運動為一個子程序，點與點之間做勻加速運動，通過位置的判斷，對虛軸進行加速度的切換。 4 設(shè)計結(jié)果 　　利用B&R 的PCC 的PVI 完成了與上位機的通信。利用梯形圖進行邏輯控制啟動、停止、故障等。而高級語言C ，則實現(xiàn)了曲線的運用。并且在曲線運動過程中，實時地將速度與位置信號傳給上位機，方便實時地觀測和調(diào)整曲線。 　　目前，整條生產(chǎn)線已投入試生產(chǎn)，刻蝕效果良好。圖6為伺服電機實時運動曲線，伺服按正向運動找到原點后開始按到給定的點運動。在相鄰的兩個點之間采用了勻加速運動，按照位置進行點與點的切換，改變各個曲線段的加速度。在運行過程中上位機對電機運行的實際位置與速度進行隨機采樣，將采樣得到的點顯示在上位機界面上，經(jīng)過一段時間后可以看到電機實際運行的軌跡。由圖可知，實際運行中，都經(jīng)過設(shè)定的點。工藝要求的誤差為2mm，而實際設(shè)計得到的結(jié)果誤差只有0.5mm，性能大大提高。在高速運行時，如1min運行40個周期，電機仍然運行平穩(wěn)，而工藝上只要求15至30個周期。 [align=center] 圖6 伺服電機實際運用曲線[/align] 　　采用了B&R 的PCC 使通信、控制、運動變得更加方便、靈活、可靠。由于B&R 的PVI 功能，使通信方便，成為一個單獨的任務(wù)。利用Power - Link 實現(xiàn)了PCC 與12 臺伺服之間實時與快速的控制與傳輸。利用PCC 的高級語言C ，方便地實現(xiàn)了曲線的生成。而利用B&R 特有的虛軸的概念，更使電機的運行平穩(wěn)可靠。