我們原來談到過軸的粗加工，粗加工是軸精加工的基礎，對于需要精加工的部位要留下夠用、但不能過多的加工余量，以保證精加工的正常進行。

精車的要求較高，應由熟練工人在較精密的車床上進行。如果粗車后軸的中心孔受到磨損時，必須重新修正中心孔，以得到精確的加工定位基準，然后才能進行精車。

精車時，必須注意保證兩軸承檔間的尺寸，也就是我們說的軸肩，因為它的準確度要求較嚴格，而且其它各軸檔多以它作為基準。

軸精車完成后還要對軸承位、軸伸位等部位進行磨削加工，同樣，精車過程中也要在需磨削加工的部位留下適宜的加工余量，磨削加工在保證尺寸符合的同時，要保證加工表面達到足夠的粗糙度要求。

而對于特別大型的電機軸，限于設備的尺寸能力控制要求，理論上應該磨削的部位，則采用精車的方式完成，但這必須有高的設備精度和人員操作技能作保證。

電機軸的精車

精車的要求較高，應由熟練工人在較精密的車床上進行。如果粗車后軸的中心孔受到磨損時，必須重新修正中心孔，以得到精確的加工定位基準，然后才能進行精車。

死頂尖安裝工件比較穩固，但磨損較大。活動頂尖剛性較差，但可避免工件與頂尖之間的磨損，因此，在轉速較高的切削中，廣泛采用活動頂尖。

精車的裝夾方法與粗車時大致相同。精車時，除需要磨削的臺階留出磨削加工余量(0.3~0.5毫米)外，其余各軸檔的直徑和長度全都車削到圖紙規定的尺寸。端面倒角和砂輪越程槽也同時車出。

對于小型電機，為防止壓裝時軸的彎曲變形，在粗車滾花后就壓裝鐵心，然后精車軸承位、軸伸位和鐵心外圓。或者先把電樞檔、換向器檔、軸仲檔、風扇檔等精車好，軸承檔按圖紙尺寸放大0.3~0.5毫米，進行轉子壓裝，然后精車軸承檔、電樞外圓、換向器外圓等部位，以保證轉子各部分的同軸度。

精車時，必須須注意保證兩軸承檔間的尺寸，也就是我們說的軸肩，因為它的準確度要求較嚴格，而且其它各軸檔多以它作為基準。

提高車削加工生產率的方向是提高毛坯的制造精度，以減少加工余量;提高車削量，減少走刀次數，以縮短走刀時間和輔助時間。采用的先進技術有高速切削、強力切削、多刀多刃加工、仿形車削等。

要提高車削的加工精度，應根據具體的加工條件，分析影響加工精度的因素，采取相應的措施。工件和刀具的裝夾要準確可靠：工藝系統的剛度要好;刀具的切削刃要細心地研磨;切削深度和走刀量小，則切削力也小，因而工藝系統彈性變形也小，加工面質量可提高。

軸精車時，常采用較小的切削深度和走刀量，這樣可得到較高的加工精度和表面粗糙度。

軸的磨削

電機軸兩端裝軸承的部位和軸伸檔要求較高的表面粗糙度。采用精車雖可達到要求，但生產率低，成本高。采用半精車后磨外圓的加工方法是比較經濟的。

磨削時，將工件頂在兩個死頂尖之間，并用雞心夾頭和撥盤帶動旋轉。采用死頂尖的目的是減小頂尖與軸之間的間隙，消除振動，從而達到所需要的加工精度。

磨外圓時，通常采用縱向進給(縱磨法)，砂輪作主切削運動，工件轉動并與工作臺一起作直線往復運動(縱向進給)。磨削余量是在多次縱向進給下磨去的。每一往復行程終了，砂輪作橫向(徑向)切入。縱磨法的特點是精度高。對于小型電機軸，因加工部位不長，有時采用橫向進給(橫磨法)。砂輪只作橫向進給。砂輪的寬度要稍大于被磨削部位的長度(一般約大過5~10毫米)。粗磨時，橫向進給量為0.025~0.02毫米/工件每轉)精磨時，橫向進給量為0.001~0.012毫米/工件每轉。橫磨法的特點是工效高，但外圓的圓柱度偏差較大，且須經常用鉆石刀修整砂輪外形。

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