繞組制造過去除采用電動繞線機外，大都是手工操作，勞動量大，生產效率低，成本高。近年來，各國都在積極研究改進，小型電機用的各種嵌線機、槽絕緣機、槽模插入機、端部整形機、綁扎機，以及中、大型電機線圈成型機、包帶機等均已用于生產，許多國家還出現了小型電機繞組制造自動生產線。

絕緣工藝方法也有了很大的改進。Ms.參今天將搜集到的一些內容進行整理并與各位分享。

線圈制造

在線圈制造方面繞線機的速度和自動化程度日益提高，國外自動繞線機繞制速度最高可達2500圈/分，并可同時繞制兩種導線，能自動計匝割線，自動包扎絕緣帶，發(fā)生斷線或發(fā)生故障時能自動停車。為了配合拉入式自動散線機，繞制的線圈改為單排，繞線模結構也相應改變，能同時繞制多組線圈，不需要拆裝繞線模，繞線后可直接拉入定子槽內。

槽絕緣和槽模加工

在槽絕緣和槽模加工方面許多國家都已采用了自動加工和自動插槽絕緣機，每秒鐘可插2~3槽；插槽模機每秒鐘插1槽。小型電機有的采用環(huán)氧粉末熔敷槽絕緣，在自動線上生產，每臺僅需6~8秒鐘。

繞組嵌裝

在繞組嵌裝方面近年來發(fā)展了拉入式定子自動嵌線機。開始時用于單層繞組，現可用于雙層繞組。比如有一種臥式兩工位自動嵌線機，定子鐵心裝在滑板上，在第一工位拉入下層線圈及插入層間絕緣后，滑板把定子鐵心送到第二工位，用整形模將繞組端部靠近拉入頭的一端向外壓成喇叭口，然后再回到第一工位，拉入上層線圓和插入槽模。

近年來，國內外還在研制電磁沖擊式嵌線機。它系利用電容器放電，在定子線圈內產生很大的脈沖電流，借電磁力作用，使導線向槽底擠緊，線圈端部同時向外張開。適當控制電脈沖能量，可使導線張形后，相互楔住，不會松動，槽滿率可提高到90%。這種方法適用于三相雙層繞組和單相主副繞組的嵌裝，即先將下層線圈或主繞組向槽底壓緊，然后再嵌上層線圈或副繞組。

繞組端部整形機械化：除利用電磁沖擊法整形外，還可用機械整形裝置，用碗形成型模蓋住繞組端伸外圍，內套橡皮脹胎，用壓床從兩端軸向加壓，脹胎向外膨脹，將端部壓成需要的尺寸和形狀。

繞組端部綁扎機械化：國外一種端部綁扎機，引線錐子可進行連鎖針織，每分鐘可穿100針。有的在綁扎機上加裝積分程序控制裝置，可按預定式樣多層綁扎；有的端部自動綁扎機利用二根針桿下降、上升和二根打結桿前進、后退，繞組兩端可同時綁扎。

絕緣處理

在絕緣處理方面近年來，各國從節(jié)省浸漬材料，縮短浸烘時間，以及力求提高絕緣質量，改善勞動條件和環(huán)境衛(wèi)生等綜合要求出發(fā)，對電機繞組絕緣處理工藝進行了許多研究和改革。

目前小型電機滴浸工藝已較成熟，得到廣泛應用。另外還有些其他浸漬方法，一種是噴射浸漬法，是將電機定子裝在特殊的旋轉裝置上，通電加熱至115~120℃，預熱2分鐘，樹脂從壓力筒中噴射到旋轉的定子繞組上，約需1~2分鐘，樹脂在壓力下滲入繞組，流溢到定子內徑，再用一旋轉的橡皮輪滾勻，使定子內壁均勻涂敷薄層樹脂，并使槽模粘住。然后通電加熱使之固化，其主要特點是設備比較簡單，浸漬處理時間短。可用于處理數百千瓦的電機定子繞組。

另一種為離心浸漬法。采用快干聚酯無溶劑漆。為把樹脂浸入定子繞組內部，用特殊夾具密封繞組端頭，并把鐵心夾住，以很高速度旋轉，使樹脂滲入定子槽內和繞組端部，并在受熱下快速固化，浸漬溫度為室溫或50~70℃。全部浸滿過程僅需5~8分鐘，由于強大的離心力能把全部氣泡排出，故填充密實，無縮孔。并可省去槽膜和相間絕緣。對于2千瓦以下電機，比真空浸漆經濟，大于2千瓦時，成本雖然節(jié)約不多，但勞動生產率有很大提高。還有一種漏斗澆注法。該法用于直流電樞繞組時，是將電樞直立，上套漏斗，注入需要的無溶劑樹脂漆。調節(jié)好硬化劑含量，作到樹脂一漏完，便開始在電樞內膠化。然后將電樞在水平位置轉動實現固化，以避免樹脂聚積在電樞一側，影響平衡。

熱塑性繞組制造

熱塑性繞組制造工藝其特點是繞組采用帶有熱塑性涂層的自粘性漆包線，涂層厚約為0.023毫米。相絕緣、層間絕緣與相模亦分別涂上熱塑性涂層，厚約0.015毫米。在烘壓時，定子兩端及內孔均有加壓機構，將槽內導線壓緊。通電加熱后，漆包線及槽絕緣等的熱塑性涂層熔化，使繞組成為一整體。在冷卻前，并涂上一層聚酯涂料，使之具有防潮、防化學腐蝕作用，可用于5千瓦以下繞組絕緣。烘焙時間為10~45分鐘。據介紹這種工藝成本要比浸漆法節(jié)省8%，比滴浸法降低14%。

高壓線圈絕緣改進

高壓線圈絕緣改進傾向于應用耐熱環(huán)氧代替一般環(huán)氧，F級絕緣膠的應用已取得重大進展。主要在于研制工藝性能良好的絕緣材料(貯存期長、工藝參數幅度大、加工性能好)，采用烘焙固化新技術(如遠紅外線加熱等)。對于中型高壓電機，采用少膠粉云母帶連續(xù)式絕緣整體浸漆工藝，已成為世界性發(fā)展趨勢。

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