旋轉編碼器是一種高精度的角位置測量傳感器，具有分辨率高、響應速度快等特點，被廣泛應用在以位置或角度為對象的控制系統中。將編碼器安裝在電機軸的非負載端跟隨轉動，其反饋信號傳遞給控制器，構成對電機的閉環控制[1]。

增量式旋轉編碼器發出兩路正交脈沖，即兩路(A、B)相位差90°的方波，其相位關系標志電機的轉向，當A相超前B相90°時，標志電機正轉，如圖1所示；當B相超前A相90°時，標志電機反轉，如圖2所示。編碼器旋轉一圈，輸出脈沖數固定，通過累加A、B兩相信號的脈沖數可以計算電機轉過的角度。

本文用VHDL語言設計了一種增量式旋轉編碼器的接口電路，可以配置在CPLD或者FPGA上，實現對編碼器輸出信號的四倍頻、雙向可逆計數和與單片機接口的功能。下面介紹各個電路的設計原理和實現源碼。

1四倍頻電路設計原理

對于每個確定的編碼器，其脈沖周期T對應的角位移固定為q，其量化誤差為q/2。若將A和B信號四倍頻，則計數脈沖的周期將減小到T/4，量化誤差減小為q/8，從而使角位移測量精度提高4倍[2]。

如圖1和圖2所示，在任意一個周期T內，A、B兩路信號各變化了兩次，分別產生一次上升沿和一次下降沿，若用Y對A、B兩路信號的跳變沿計數，則在一個脈沖周期內，信號Y就會出現4次變化，實現編碼器信號的四倍頻。

2轉向鑒別電路設計原理

在信號跳變沿時檢測另一相信號的電平值可以判斷轉向[3]。例如，在A相信號上升沿時檢測B相信號電平，若B為低電平(如圖1)，表示電機正轉；若B為高電平(如圖2)，表示電機反轉。結合上面所述四倍頻原理，計數規則總結如下。

(1)檢測到以下狀態表示電機正轉，加計數：

①A相上升沿，B=0；②A相下降沿，B=1；③B相上升沿，A=1；④B相下降沿，A=0。

(2)檢測到以下狀態表示電機反轉，減計數：

①B相上升沿，A=0；②B相下降沿，A=1；③A相上升沿，B=1；④A相下降沿，B=0。

3與單片機接口設計原理

編碼器的脈沖計數值一般要傳送給單片機或其他控制器進行處理，而CPLD的全局時鐘的頻率高于單片機的時鐘頻率，為保證CPLD和單片機之間計數值傳輸的正確性，單片機首先發送信號給CPLD，將計數值鎖存后再進行傳輸。CPLD與單片機接口示意圖如圖3所示。本設計中CPLD檢測到單片機鎖存信號的上升沿后將當前計數值鎖存[4]，然后在單片機位選信號的上升沿和下降沿分時將16bit計數值的高8位和低8位傳送給單片機8bitI/O端口。

4實現電路的源代碼

本設計利用D觸發器的延時作用檢測信號跳變沿，D輸入端接脈沖信號，則Q輸出端是上一個CLK周期的脈沖信號狀態。在CLK的上升沿檢測Q端輸出和D端信號電平值是否一致，不一致表示出現跳變沿。

設A和B是A、B相的源信號，經過D觸發器后A、B相信號記為A1、B1，則計數規則表示為：

5仿真結果

利用ALTERA的開發工具MAX+PlusⅡ，輸入VHDL文本文件，目標設備為EPM7128SLC84[5]，CLK周期為200ns，A、B的周期為2000ns，編譯后仿真波形如圖4~圖7所示。

圖4是編碼器正轉時的仿真波形，在A相信號的1個周期，兩條標記線內，計數值OUTPUT由初始值4增加到8，實現四倍頻加計數。

圖5是編碼器反轉時的仿真波形，在A相信號的1個周期內，計數值OUTPUT由初始值15減少到11，實現四倍頻減計數。

圖6是編碼器由正轉切換為反轉時的仿真波形。如圖中標記線所示，B相超前A相后的第一個CLK的上升沿，計數方向立即改變，由加計數變為減計數。

如圖7中標記線所示，在鎖存信號lock上升沿時16bit計數值鎖存于OUT_lock；位選信號choose上升沿后的第一個CLK上升沿，8bit計數值OUTPUT8輸出OUT_lock的高8位；choose下降沿時OUTPUT8輸出OUT_lock的低8位。

由上述仿真波形可以看出，本電路的設計實現了編碼器的轉向鑒別、四倍頻、雙向計數以及與單片機通信的功能。

本文設計的編碼器接口電路，結構簡單、可靠性高，即使在正反轉頻繁切換的場合也能高精度地工作。本接口電路已應用在單級旋轉倒立擺控制系統中，且運行良好。