機床進給系統采用直線電機直接驅動，與原旋轉電機傳動方式的最大區別是取消了從電機到工作臺（拖板）之間的機械中間傳動環節，即把機床進給傳動鏈的長度縮短為零，故這種傳動方式稱為“直接驅動”，也稱“零傳動”。直接驅動避免了絲杠傳動中的反向間隙、慣性、摩擦力和剛性不足等缺點。直線電機系統的開發應用，引起機床行業的傳統進給機械結構發生突變；通過先進的電氣控制，不僅簡化了進給機械結構，更重要的是使機床的性能指標得到很大提高。主要表現在以下幾個方面：

1．高速響應性

一般來講，電氣元器件比機械傳動件的動態響應時間要小幾個數量級。由于系統中取消了響應時間較大的機械傳動件（如絲杠等），使整個閉環伺服系統動態響應性能大大提高。

2．高精度性

由于取消了絲杠等機械傳動機構，因而減少了插補時因傳動系統滯后所帶來的跟隨誤差。通過高精度（如<μ級）的直線位移檢測元件進行位置檢測反饋控制，即可大大提高機床的定位精度。

3．速度快、加減速過程短

機床直線電機進給系統，能夠滿足60～100m／min或更高的超高速切削進給速度。由于具有“零傳動”的高速響應性，其加減速過程大大縮短，加速度一般可達到2～10g。

4．運行時噪聲低

取消了傳動絲杠等部件的機械摩擦，導軌副可采用滾動導軌或磁懸浮導軌（無機械接觸），使運動噪聲大大下降。

5．效率高

由于無中間傳動環節，也就取消了其機械摩擦時的能量損耗。

6．動態剛度高

由于沒有中間傳動部件，傳動效率高，可獲得很好的動態剛度（動態剛度即為在脈沖負荷作用下，伺服系統保持其位置的能力）。

7．推力平穩

“直接驅動”提高了傳動剛度，直線電機的布局，可根據機床導軌的形面結構及其工作臺運動時的受力情況來布置，通常設計成均布對稱，使其運動推力平穩。

8．行程長度不受限制

通過直線電機的動子（初級）的鋪設可無限延長定子（次級）的行程長度，并可在一個行程全長上安裝使用多個工作臺。

9．采用全閉環控制系統

由于直線電機的動子已和機床的工作臺合二為一，因此，與滾珠絲杠進給單元不同，直線電機進給單元只能采用全閉環控制系統。

直線電機在機床上的應用也存在一些問題，包括：

1．由于沒有機械聯接或嚙合，因此垂直軸需要外加一個平衡塊或制動器。

2．當負荷變化大時，需要重新整定系統。目前，大多數現代控制裝置具有自動整定功能，因此能快速調機。

3．磁鐵（或線圈）對電機部件的吸力很大，因此應注意選擇導軌和設計滑架結構，并注意解決磁鐵吸引金屬顆粒的問題。