在2016年漢諾威工業博覽會上，BoschRexroth公司讓參展觀眾真實目睹了聯網生產解決方案的靈活和高效，該公司借助一條由5個獨立工作站組成的生產線演示了如何通過制造執行系統SAP－ME實現加工控制。

怎樣保持企業未來的活力？如何才能從數字化中獲得實實在在的好處？這些都是眾多企業管理者們目前面臨的問題，特別是一些小型企業在談及“工業4.0”這一時下熱門話題時依然有些謹慎。某第三方供貨商展示了一個采用無線網絡連接的設備，據供貨商稱，所展示解決方案的特別之處在于，它不僅能夠用于新研發的設備，而且也能安裝在現有設備上，通過智能化改造還能將之前未聯網設備的運行狀態和生產數據傳送至上級系統。

數字化生產

工業4．0模塊化加工生產線

在從熱熔膠涂敷到裝配、旋緊、手工安裝和測試工位的5個工作站中，生產過程全部聯網，加工控制通過制造執行系統（MES）SAP－ME來完成，BoschRexroth公司在此使用了開放式接口支持通用的MES，此外為了借助大數據運算來實現旋緊過程的操作監控，還連接了BoschRexroth的物聯網云計算，一個遠程狀態監控系統可確保生產線的可支配性較高，并且能夠在需要的時候提供快速幫助，同時針對設備狀態進行長期診斷。

優點如下：

●模塊化構造帶來了更高的靈活性；

●所使用的BoschRexroth直線運動系統隨時都能擴充更多的工件輸送裝置和線段；

●最終用戶因此能夠以最低投入整合更多的工作站或根據需要提高加工生產能力；

●所有數據實時支配，透明度更高。

生產商表示，所有工件都可以采用射頻識別技術（RFID）對其類型和狀態進行明確的實時鑒別。工作站總是調取最新的相關工作計劃和物料清單，并在加工處理后將過程數據回傳，例如用于質量或過程進展監控。通信平臺Activecockpit用來通信、過濾并顯示所有相關數據，同時還是各軟件工具之間的互動交流平臺，目的是創建所有相關加工數據的透明度和一致性。

設備可支配性提高

通過上述的數據分析方法實現了對所連接機器的狀態監控，這些數據除了被用于遠程狀態監控外，還能用于質量監控、過程改進以及預防性維護，提高了機器設備的可支配性。

輔助系統Activeassist幫助工人進行各種手工作業安裝

輔助系統Activeassist能幫助工人進行各種手工作業安裝，光信號指示哪些容器上的哪些部件必須被取出。系統通過Bluetooth－Tag來識別工人，并根據知識水平和員工喜愛的語言調整操作指令，接下來由Activeassist檢查安裝步驟的完整性和準確性，該系統減少了錯誤并降低了工作負荷。

用戶可以通過所謂的基于模型的設計，在生產運行期間模擬和優化新的運動過程，演示時BoschRexroth還展示了一個使用DassaultSystemes公司軟件的解決方案。

設備設計之初會建立虛擬模型，該模型在后面的研發階段繼續使用。據供貨商表示，從現有信息中可以反過來生成一個直接在控制系統上執行的代碼，由此縮短機器的研發時間，并加快機器在更換工件和類型時的改裝和調整速度，這樣一來機器制造商可以在安裝硬件的同時進行虛擬控制。

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