沖壓車間的主要生產任務是將鋼板材料壓平、剪成適用的尺寸然后將鋼板沖壓成各車身部件和底盤部件。沖壓車間的生產由開卷（下料）和沖壓成形兩部分組成，沖壓成形又包括拉伸、切邊、整形、 精切、沖孔和翻邊等作業步驟。

沖壓車間是典型的批量輪番生產組織方式，按焊裝車間的生產需求量及沖壓設備的生產能力，將沖壓零部件分為多個批次，依靠模具的快速切進行生產。主要特點是：零部件品種多樣性；生產重復性，生產輪番性。因此，生產批次管理是沖壓車間的管理重點。

沖壓件的主要質量控制項目有外觀、精度和性能。有缺陷的沖壓件將在返修區進行維修。

EW-MES在沖壓車間主要從以下幾個方面進行管理和控制：

1.   批次管理：記錄每一個生產批的批號、生產的沖壓件名稱、適合車型、批量、生產設備、模 具、班次、班別、原材料供應商及供貨批次等信息。

2.   質量管理與監控：

1) 監控的主要內容有：

● 缺陷： 記錄破裂、起皺、回彈、扭曲、劃傷等缺陷，包括檢查類型（專、自、互、首檢）、 缺陷名稱、位置、嚴重程度、所屬批次、加工設備、模具、發生崗位、發現崗位、 責任部門等內容，并進行監控，發生下列情況時（可定制）自動進行報警：

● 單項缺陷率超過設定值

● 累計缺陷數超過設定值（通常從某一班次開始時進行計算和監控）

● 嚴重缺陷

● 檢查人員認為需要報警的其他情況

● 精度：

記錄抽檢的沖壓件的尺寸、形狀和位置精度，利用 spc 進行實時監控，發現異常及時報警

● 性能：力學檢查、探傷等結果管理

● 設備工藝參數：記錄設備在各個作業步驟的壓力、時間等工藝參數，利用 spc 進行實時監控，發現異常及時報警

2) 異常的處理：

收到報警通知后，相關責任單位進行處理，并記錄處理結果。

3) 利用質量分析工具對以上內容進行深入分析，比如：

● 通過相關分析了解工藝參數對質量的影響

● 通過柏拉圖分析圖了解多發缺陷

4) 自動生成質量報表

5) 產品追溯（質量追溯和批次追溯）

3.   返修管理： 對本車間發現及焊裝車間退回的缺陷沖壓件進行返修管理

1) 記錄缺陷沖壓件名稱、批次、發現單位、現象、原因、采取措施、工時

2) 確認：對返修件進行確認，確保不良品不流入下一環節

3) 進行知識庫維護

4) 分類統計匯總分析：

● 缺陷及原因分類匯總排序

● 責任單位（開卷、沖壓 x 區等）分類匯總

● 發現單位（開卷、沖壓 x 區、測量、焊裝、噴漆、總裝、整車品質等）分類匯總

● 趨勢分析