摘　要： 闡述了控軋控冷工藝的機理和工藝特點，介紹了為改善板形而開發的分開的冷卻和 潤滑系統以及動態軋制工藝、GCr15軸承鋼控軋新工藝的熱模擬實驗結果和低碳貝氏體鋼的 新發展。指出應積極消化吸收先進的控軋控冷工藝，研制開發出高強、高韌性鋼板。 關鍵詞：控制軋制；控制冷卻；低碳貝氏體鋼； 應變誘導 　　近代工業發展對熱軋非調質鋼板的性能要求越來越高，除了具有高強度外，還要有良好的韌性、焊接性能及低的冷脆性。目前世界上許多國家都利用控軋和控冷工藝生產高寒地區使用的輸油、輸氣管道用鋼板、低碳含鈮的低合金高強度鋼板、高韌性鋼板，以及造船板、橋梁鋼板、壓力容器用鋼板等。 1 控制軋制工藝的機理和特點 　　控制軋制工藝是指鋼坯在穩定的奧氏體區域（Ar3）或在亞穩定區域（Ar3～Ar1）內進行軋制，然后空冷或控制冷卻速度，以獲得鐵素體與珠光體組織，某些情況下可獲得貝氏體組織。現代控制軋制工藝應用了奧氏體的再結晶和未再結晶兩方面的理論，通過降低板坯的加熱溫度、控制變形量和終軋溫度，充分利用固溶強化、沉淀強化、位錯強化和晶粒細化機理，使鋼板內部晶粒達到最大細化從而改變低溫韌性，增加強度，提高焊接性能和成型性能。所以說，控制軋制工藝實際上是將形變與相變結合起來的一種綜合強化工藝。 　控制軋制一般有控溫軋制和熱機軋制兩種。 　　在控溫軋制中，為了獲得所要求的目標值，必須在規定的溫度范圍內進行總變形。第一個負荷道次的開軋溫度是事先通過出爐溫度規定的。軋制的溫度范圍由規定的終軋溫度決定。一般情況下，只有軋制過程在規定的時間內中斷，并將軋件送到停歇場上進行冷卻，這個終軋溫度才能得到保證。在這種軋制方式中，軋制中斷時的鋼板厚度沒有規定，軋制鋼板可以取消常規的正火處理。 　　熱機軋制是在規定的溫度范圍內按照所規定的壓下量進行軋制，又分為兩階段軋制和三階段軋制。在兩階段軋制中，軋制過程中斷一次，并使軋件冷卻到下一階段所要求的軋制溫度。在三階段軋制中，軋制過程中斷兩次。軋制階段是由該階段中預先給定的厚度壓下量和完成該厚度壓下量時的溫度范圍決定的。由此產生了中間厚度和各階段之間的軋制時間。 　　控軋的目的是在熱軋條件下，通過細化鐵素體晶粒，生產出韌性好、強度高的鋼材。例如，正常軋制工藝鐵素體晶粒最好的情況是7～8級，直徑大于20μm，而控制軋制工藝得到的鐵素體晶粒為12級，其直徑為5μm，這樣細的晶粒是控制軋制最突出的優點。 　　控制軋制工藝還可以充分發揮微量元素的作用，含有微量Nb、V、Ti等元素的普通低碳鋼采用控制軋制工藝，能獲得更好的綜合性能。 2 板帶材控軋工藝過程的新方法 　　板帶材的質量很大程度上取決于對軋制工藝過程的控制。常規方法有許多不足之處，原始凸度的設定無法對不同規格、不同材質的軋件進行跟蹤控制；不均勻冷卻方法具有響應太慢的缺點。戴維.麥基公司對板形自動控制系統及冷卻液的噴射裝置進行了獨特的設計，其中彼此分隔開的冷卻和潤滑系統（SLC）和動態軋制工藝系統（DSS）收到了很好的效果。 2.1 分隔開的冷卻和潤滑系統（SLC） 　　板帶材軋制大多數采用乳液來實現冷卻潤滑。在采用乳液冷卻潤滑的過程中，普遍存在乳液穩定性差、使用壽命短，尤其是軋后板帶材表面質量達不到最佳程度等問題。利用分隔開的冷卻和潤滑系統可避免常規乳液冷卻潤滑給制品帶來的缺陷。 　　該系統有兩個連在一起的鋼質冷卻箱。每個冷卻箱分別封住上工作輥和支承輥的輥面及下工作輥和支承輥的輥面，從而使每一個對軋輥和冷卻箱構成一個隔離系統。上下兩個冷卻箱之間有一道縫，需軋制的帶材由此通向輥縫，實現軋制。 　　在軋制過程中把冷卻系統和潤滑系統分隔開，這就意味著在具備冷卻潤滑綜合功能的基礎上，還可以分別按各自獨特的功能去進行配制。SLC系統可最大限度地發揮冷卻和潤滑的功能，從而使軋機的功率密度大大提高。 2.2 動態軋制工藝系統（DSS） 　　戴維.麥基公司利用計算機預測了全帶材軋制的主要過程。充分利用計算機來建立軋制過程中的數學模型，本質上就是在線的模型參數估計。其中最為典型的例子是動態軋制工藝系統。 　該系統主要安裝在熱軋機組上，用于板形和斷面形狀的控制。由建立的數學模型和程序，根據預測的結果，連續地由軋機自適應功能進行控制。與通常的反饋式AGC系統不同之處，在于這個系統采用兩個基本自適應等級。第一級為軋機控制的自適應，即包括軋輥的彎輥力、壓下量的方式、運行速度和軋輥冷卻液的分布等，使產品質量達到始終穩定一致。第二級是預測模型所用系數的自適應，即利用在軋制過程中測得的參數經過趨勢回歸分析來實現。接著按實測值與模型預測值的誤差值作為一個函數來調整模型的系數。 　　應用DSS的主要目的是要生產出橫向厚度均勻一致的產品。 3 GCr15控軋新工藝的模擬研究 　　近年來，一些工作者研究了軸承鋼的熱加工性能以及形變球化和再結晶，定量地確定了流變應力和破斷應變與變形過程中的變量（應變、應變率、溫度和相變）之間的關系；研究奧氏體加滲碳體的雙相區形變球化，確定了變形溫度和變形量是控制球化的主要因素，奧氏體化后變形有利于雙相區形變球化；借助于熱扭轉實驗機用停頓變形方法，研究了軸承鋼熱軋過程中的再結晶行為，確定了靜態和動態再結晶，與變形溫度、道次應變和道次間隔時間等之間的關系，以及在雙相區發生的動態軟化現象。這一系列的工作為正確制定軸承鋼控制軋制工藝提供了科學的依據。 　　軸承鋼的各種生產工藝中，在900℃以上奧氏體單相區軋制后快冷至850～800℃的雙相區內再次軋制是最有前途的新工藝。該工藝對控制軋制的推廣應用、改善軸承鋼的質量及提高其疲勞壽命、節省能源等方面均有重要意義。 試驗表明：（1）用熱扭轉試驗機實現了熱變形模擬軸承鋼控軋新工藝，證實了軸承鋼經高溫奧氏體單相區變形、再在奧氏體與滲碳體的雙相區內變形，然后經快速球化退火，其碳化物級別和硬度均達到了對該冶金產品的標準要求。（2）在高溫奧氏體單相區內變形，道次間隔期間發生靜態再結晶，其再結晶完成的程度隨變形道次的增加而提高。部分再結晶的應變累計效應，促進了動態再結晶的發生。在奧氏體與碳化物雙相區內，除靜態和動態再結晶過程之外，碳化物的形變球化也能引起明顯的動態軟化。（3）軸承鋼采用控軋新工藝所需的終軋軋制力和軋制力矩，用平均流變應力計算公式估算，比傳統軋制工藝約提高40%。 4 低碳貝氏體鋼的發展 　　在控軋的早期，主要是提高鋼材的強度和獲得較細的晶粒，繼而在高強度的基礎上，對韌性也有了相應的要求。目前已經轉向更高強度、更好的韌性和較大的厚度，同時要求不惡化焊接性能。天然氣輸送用的管線鋼要求較高的橫向沖擊貯存能。提高再結晶溫度以下總的熱軋變形量能夠達到改進、提高韌性方法的效果。 　　在控軋的含鈮鋼中降低含碳量、提高含錳量的發展過程中，開發了被命名為低碳貝氏體鋼和針狀α-鋼的低碳高錳（0.06%）相變強化鋼。與傳統的α珠光體鋼相比，這種鋼表現出連續的屈服及拉伸強度提高的特征。盡管含碳量較低，管材成形后，屈服點卻有所提高。在屈強比比較低的鋼材中，快速加工硬化能夠超過任何因包申格效應而引起的屈服強度的降低。這種鋼的組織是典型的針狀鐵素體或低碳貝氏體。同時在常規軋制后，即γ晶粒發生相變之后，會保持以前晶粒的清晰邊界。 4.1 低碳貝氏體鋼 　　在普通軋制狀態下,為達到必要的強度可添加Si、Mn、Cr、Ni和Mo等元素，或借助正火后的加速冷卻使金相組織中出現一種粒狀組織，是α-Fe基體上分布塊狀或條狀M/A相的結構，稱之為粒狀貝氏體。如不采取細化晶粒或補充回火以充分分解這種粒狀貝氏體，對鋼的韌性將有不利的影響，強韌性很難兼顧。因此，采用控軋工藝，在以較低的碳含量維持必要的韌性的同時，又改善了鋼的焊接性。 4.2 針狀鐵素體鋼 　　為適應高寒地帶大口徑石油天然氣輸送管線工程對材料高強度、低溫韌性、可焊性及良好成型性的要求，發展了C-Mn-Mo-Nb系針狀鐵素體（AF）鋼。這種鋼控軋狀態的屈服點可達470～530MPa，夏氏沖擊功可達165J，50%剪切斷口的轉變溫度（FATT）不低于-60℃。它同第一代鐵素體-珠光體管線鋼相比，具有更好的焊接性能、抗延性、斷裂能力、抗天然氣中硫化氫腐蝕和氫誘發裂紋性能、抗大氣腐蝕性能。 4.3 超低碳貝氏體鋼 　　通過控軋工藝的最佳化，新型超低碳貝氏體鋼可得到具有高密度位錯亞結構的均勻細小貝氏體組織和高強度、高韌性及可焊性配合的綜合機械性能。低碳貝氏體鋼的化學成分必須是：即使在大斷面緩慢冷卻的情況下，也能在貝氏體轉變區發生相變，從而獲得一個高強度。與此相反，它在高的冷卻速度下卻不允許形成馬氏體，此外這種鋼必須具有高韌性以防止裂紋形成和脆性斷裂。如果能成功地通過適當的化學成分和軋制時的快速冷卻使γ-α相變的溫度降低，就可在600～650℃的溫度進行軋制。這樣就可以通過晶粒細化和高的位錯密度進一步強化。為了轉變成貝氏體，可通過加入Mo、B延遲鐵素體和珠光體轉變時間，還可以通過加入Mn、Ni來改變轉變溫度。Nb具有雙重作用，固溶狀態下，可推遲鐵素體的形成;而在析出的情況下，通過奧氏體晶粒細化來降低淬透性。V、Ti具有相似但稍差一些的作用。碳當量的降低必然會抑制馬氏體的形成，與高碳貝氏體相比，在改善焊接性能和韌性方面還具有特殊意義。此時的碳含量低于0.01%～0.10%。含有低碳貝氏體鋼的組織由上貝氏體和下貝氏體及馬氏體的混合體組成。此外，在碳含量低于0.10%時還有另外的成分，名稱不統一，如無碳貝氏體、針狀鐵素體、分解鐵素體或密實鐵素體等等。這種組織的特點通常是針狀，并通過不規則晶胞而造成大量位錯。應該把這種組織與“真正的”貝氏體區別開來，因為它不是由奧氏體分解形成的，而且不含碳化物。與馬氏體相反，該組織不是通過一個分解過程產生，主要是通過一個快速進行的再擴散過程產生的。改善上貝氏體組織韌性的方法還有控制較小的奧氏體晶粒度以及降低碳含量，盡管密實鐵素體表現出較高的強度，但含有多邊形鐵素體和含量密實鐵素體的鋼在晶粒度相同時，具有同樣的脆性轉變溫度。含碳約0.10%～0.20%的B-Mo鋼其屈服極限約為500MPa，加入鈮釩鈦，提高錳含量，可使韌性大大改善。 　　進一步發展的目標是：（1）不含硼的Mn-Mo-Nb鋼。這種鋼具有由多邊形鐵素體和密實鐵素體組成的一種晶粒非常細的混合組織。軋制狀態下得到550～600MPa的屈服極限，還可以通過回火再提高。回火產生了時效硬化，并消除了貝氏體組織和馬氏體晶界的應力。（2）含碳量低于0.01%、錳含量達到5%的鋼。一般來說，脆性轉變溫度可通過碳含量的降低和錳含量的提高得到改善。高的錳含量可以抑制多邊形鐵素體的形成。如果錳作為合金元素單獨使用時，則會產生脆化現象。因為沒有微合金元素造成的細晶粒硬化作用。 　　可以期望含低碳貝氏體組織加鉬的調質鋼在較薄的厚度范圍內進行控軋，其屈服極限可以達到680MPa；或用價格較低的合金元素B來代替部分較貴重的合金元素。由于可以達到非常低的脆性轉變溫度，因此，含低碳貝氏體組織的鋼就能與鎳合金低溫鋼相競爭。故除了強度和韌性外，發展的主要著眼點是在焊接中和焊接后或在振動疲勞負荷條件下鋼的加工和使用特性。含極低碳貝氏體組織的鋼，在軋制狀態下的屈服極限可達600MPa，回火后可達700MPa，在這種鋼中起附加作用的大量的亞晶界和高的位錯密度，其金相組織為針狀鐵素體。 　　近幾年，東北大學等單位已經運用Gleeble熱模擬實驗機研究了實驗鋼奧氏體高溫變形行為、應變誘發析出行為和連續冷卻相變行為，在此基礎上利用實驗軋機研究了軋制和冷卻工藝參數對實驗鋼力學性能和顯微組織的影響。結果表明，通過適當的控軋和控冷工藝可使實驗鋼得到以細小的貝氏體為主的顯微組織，達到強度和韌性的良好匹配。采用奧氏體再結晶、未再結晶、奧氏體+鐵素體兩相區三段控軋工藝并配合相應的壓下率，舞鋼試制成功了低碳貝氏體鋼——非調制低焊接冷裂紋敏感性鋼WDB620。采用應變誘導軋制可顯著細化鐵素體組織，能得到晶粒尺寸0.92μm的超細鐵素體組織。經透射電鏡分析發現，超細晶鐵素體內位錯密度較低并有少量小角度晶界存在。 5 結語  　　實踐證明，采用控軋控冷工藝技術是生產強度高、韌性好、可焊性優良且成本低的鋼板的最好辦法，將應變誘導軋制技術與常規控軋工藝相結合可獲得更為理想的超細晶組織。可以借鑒國內外先進的軋制工藝控制方法，消化、吸收這些新技術，充分發揮控制軋制工藝的優勢，在我國現有資源的條件下，研制開發出高強、高韌性鋼板，特別是低溫韌性好的鋼板。