冶金企業全流程生產包括礦山開采、原料、焦化、燒結、煉鐵、煉鋼和軋鋼等生產過程。鋼鐵企業生產過程流程前一階段即冶煉階段以化學反應為主，包括焦化、燒結、煉鐵、煉鋼，其生產過程基本連續，屬連續型生產過程。后一階段即軋制階段以物理變化為主，軋鋼的這些工藝又具有離散型生產企業的某些特征。目前，冶金企業所追求的已不僅僅是某一個生產工序的自動化控制水平，而是企業整體的綜合自動化水平，因此需要生產實時信息、自動化技術、綜合管理的集成，從而使生產信息真正成為企業資源，同時進一步來完成信息流、物流與資金流的集成，最大程度的提高企業的運行效率及過程優化。

　　由于冶金行業的生產過程管理和企業日常事物管理的結合是不可分割的，現代SCADA系統軟件要保證信息流的分層次流動適合于不同的管理需要，要結合計算機與網絡技術來實現企業各種生產技術的集成，因此實時高性能數據庫和與通用數據庫的開放接口是生產設備的分布式管理和監控的基石，力控系列HMI/SCADA監控組態軟件結合了實時數據庫、工業通訊、計算機網絡、編譯技術、操作系統管理、冗余與容錯技術、三維動畫、圖像和聲音多媒體等多種技術，保證了真實客觀地反映設備生產過程的狀態和企業信息集成的需要。

　　下面以冶金行業的燒結過程來闡述力控系列軟件的應用。

　　某燒結自動控制系統要完成鐵料上料系統、燃料系統、配料混合系統、燒結冷卻及抽風系統、成品整粒篩分系統、返礦及鋪底料系統、給排水系統、除塵系統等過程的控制。全廠集中控制室設在燒結車間的主控樓內，內設2臺PCSERVER（服務器）、1臺EWS（工程師站）、5臺OS（操作站）、2臺打印機、（其中1臺為網絡打印機）、1套多媒體報警系統等。

　　完成的系統支持如下；

　　1、采用分散控制和集中管理的分布式控制模式，，以基礎自動化級和過程自動化級構成二級控制系統網絡，采用EIC（電器儀表計算機）一體化設計，控制層完成數據采集和過程控制等工作，監控管理層完成人機界面、協調控制等工作。

　　2、完成的系統穩定、可靠、兼容及擴展性好，基礎過程具有數據采集、過程控制、參數指示、越限報警、畫面顯示、存儲、打印生產報表等功能。

　　3、支持實現生產優化控制，可以利用基礎的自動化數學模型，以獲得優質燒結產品、低原燃料消耗以及工藝過程優化控制。如：優化配料、水分優化控制、溫度優化控制等。

　　4、L2級完成生產過程的操作指導，作業管理，處理及儲存、通信等。包括生產過程的數據采集、儲存，生產計劃排產、調度，生產狀態檢測、設備狀態監測及生產管理等功能。

　　5、提供對L2級需要采集處理來自基礎自動化的實時數據的接口，并接受來自L4的生產計劃等信息，同時還要將處理后的生產消耗、設備運行等信息上傳到L4。

　　6、保證了該系統不僅內部的信息交換是無障的，而且可方便的與其他分廠自動化系統實現互訪以及接入更高一級的企業級管理系統，從而實現了不同系統之間的數據信息的無縫結合，即整個企業數據信息的透明化，可進一步實現透明工廠的模式。