Witter Towbars公司總部位于迪賽德（Deeside），使用艾默生CT驅動器的自動焊接平臺控制后，其牽引桿產量得到大幅提升，單個牽引桿組件的焊接時間最多減少50%！。

      新的旋轉焊接平臺由國際自動化技術公司（ATI，總部位于特爾福德(Telford)）設計制造，采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP交流驅動器（帶UMD伺服電機、板載EZMotion模塊帶編程功能）。
      旋轉焊接平臺（又稱焊接“機械手”），通常與MAG焊接機器人共同使用——可實現360o旋轉焊接，焊接期間增幅通常為45o。
      “客戶正在尋求各種可替代自動化方法，以代替過去的手動操作”ATI的總經理Alex Wilson解釋道，“解決方案需要與焊接機器人整合，專業機器制造人員提供的解決方案需要PLC來提供控制和接口——成本都很高。現在我們的方法簡單的多：無需PLC，只需將機器人輸出卡片的位置編號直接連至Unidrive SP內的EZMotion模塊。同時，在加載每次任務時，驅動器的安全禁止功能可保證絕對的安全。切換同一類別的4個安全停止時，就不需次次關閉驅動器或使用觸點。
      僅需機器人的3個輸出即可組成8個二進制編碼，從而控制焊接平臺的旋轉、“停止”和“運行”。加速/減速以及定位程序均可在易于編程的EZ-Motion卡內完成，EZ-Motion卡內置于每臺2.2kW Unidrive SP交流驅動器。為具有最佳的動態響應，并與驅動器匹配，我們采用了115UMD Unimotors的低脈動無刷交流伺服電機，其配備的正弦/余弦絕對編碼器反饋可精確控制位置。
      每個組件的元件（包括托架、支腿和側板）都被安裝在80個不同的焊接平臺內，并夾持到位。焊接平臺寬達1.5米，深達800毫米。我們工作就是設置機器人控制器，按下啟動按鈕啟動整個焊接過程，、旋轉至所需位置后再次焊接。整個過程中大約有850個變量，每臺新發布的機器都配備最新設計的牽引桿。
      7個機器人用來焊接牽引桿組件，其中4個現已配有兩個機械手，每個組件的焊接時間明顯降低。
       “以前，每個任務都分為4個階段完成，”Witter高級制造工程師Gary Nuttall解釋道，“而且每個階段都需要單獨的焊接平臺。部分焊接組件還必須手動地在階段間轉移。我們希望能避免手動操作。現在，手動操作越來越少，焊接質量也得到改善。相應的人員失誤也更少，整個焊接過程時間縮短超過50%。”