近些年來,鋼鐵生產除了熔融還原（HISmelt、Corex、Finex）及薄帶連鑄（CSP）等根本性的全新工藝變革外,生產過程控制水平的提高對于鋼鐵制造業的技術進步發揮了巨大的作用。其中檢測技術與裝備是生產過程控制的關鍵之一，在鋼鐵工業的激烈競爭要素中,檢測技術與裝備也是重要的組成部分，我國鋼鐵生產過程配備的自動化控制系統大部分體現了近年來的新技術,包括在線的檢測技術以及裝備———在線儀表設備。 1、鋼鐵冶煉過程控制與檢測技術 現代高爐冶煉的精料和高噴煤技術,提出了過程控制中原料分析、燒結和煉焦過程溫度及分布檢測、噴煤量等的連續檢測要求,促進并實現了在線水分、灰分和紅外溫度測量及成像技術以及氣固兩相流檢測技術的開發與應用。高爐爐況控制是高爐煉鐵的關鍵技術,在高風溫、高頂壓等條件下,高爐控制模型和專家系統的有效應用,必須借助于相應的檢測技術。爐頂爐身氣體分析和爐內紅外成像技術對于爐況控制的作用等;爐身各溫度檢測對于判定爐況和高爐壽命的指導作用等;快速鐵水定硅、定硫等檢測技術得到開發和應用,是低硅冶煉的可靠保證;大噸位在線鐵水稱量的準確性使得鋼鐵物流平衡控制水平得以提高。 在以轉爐工藝為主的煉鋼工藝中,從加料控制、吹煉到結束,整個過程的自動控制系統，以預測模型控制方式的煉鋼過程控制,在吹氧、氬和爐氣分析實時測量和鋼水溫度、含碳量等高速采樣檢測支持下極大提高了控制精度。其中在線爐氣分析儀從紅外分析儀到質譜儀,無論是測量準確性,還是響應速度的提高,都有效地提高了過程的可預測性,特別是精煉過程控制。在國外煉鋼過程實時控制已經收到明顯效果,質量光譜儀可以分析CO、CO2、N2、H2、O2、Ar、CH4、He等8種氣體成份,相應時間可以在1秒內,極大改進煉鋼過程特別是精煉過程質量控制。 2、連鑄與軋鋼過程控制與檢測技術 冶煉冶煉過程是將固體原料熔煉成高溫鋼鐵液,并通過反應控制得到相應的成分含量，物料量、溫度、成分等是冶煉過程中重要的檢測參數。此過程除了精確控制溫度以取得材料的強度特性等,精確的尺寸和鋼材外形控制也是軋鋼過程檢測的特點之一。產品與過程控制對于檢測的速度和精度要求以及參數的多樣化都是檢測技術的要點。鋼液渣層檢測在轉爐冶煉、精煉等過程中也有很高要求。電磁感應、紅外成像、射線等技術被應用于鋼液或渣檢測以取得控制澆鋼過程夾渣量的效果。 在線非接觸尺寸測量技術和裝置在開發之前,軋鋼過程的高速自動化只是奢望。而當電磁、射線、激光等技術相繼應用于軋鋼過程測量,解決了各種鋼材軋制工藝的測量控制要求,并且使生產過程高速、高精度成為現實。現在的冷板材軋制中厚度精度可以達到千分之一的精度等級,薄板材厚度控制在10μm以內。 板材鋼板板形控制是決定鋼板產品質量的最重要因素之一。冷軋板形在較大張力下軋制時多體現為隱性板形缺陷,因為冷軋鋼板比較薄,在帶張力軋制時冷軋板的平直度缺陷因板材彈性延伸可體現為張力分布不均,采用測張力（應力）方法檢測板形是目前較成熟的技術。而在微張力下的熱軋過程可采用非接觸（幾何）方法測量板形,熱軋過程測量是在相對高的振動和高溫、水汽以及氧化層、粉塵等的干擾下實現的。同時鋼板軋鋼過程中板材的X射線厚度及厚度分布測量、激光速度和長度測量、紅外溫度掃描和成像、CCD鋼板寬度測量和板頭尾形狀測量等技術和裝備的開發,極大提高了軋鋼自動化水平和質量水平。 型鋼和管材、線材同樣也存在諸如厚度、寬度、直徑、壁厚等幾何尺寸的在線實時測量控制要求,相繼誕生了可見光式、紅外、激光、射線等方法的測量裝置,線棒測徑及橢圓度儀,激光測厚和外型輪廓儀,激光超聲管壁厚度測量儀等使得工藝控制需求得到滿足。 鋼板涂層和鍍層在檢測技術上,產生并發展了鋼板電鍍層厚度的檢測、熱鍍層厚度測量和鋼板有機涂層厚度的檢測技術。另外,鋼板表面缺陷檢測儀,板、管超聲探傷儀等專用儀表,也已廣泛用于生產的過程控制和產品質量的檢測控制。