一．概述 東莞某電鍍設備公司為一家電鍍設備專業制造商,原有設備上使用的控制系統采用工業PC做為上位機，PLC為下位機，上位機PC不但做為系統的界面，同時也起到對輸入指令和PLC反饋指令的解碼和編碼工作，鑒于HMI功能日益強大以及HMI更符合工業現場環境，客戶提出了使用MT5000替換工業PC機的方案，具體要求及實現在本文中有詳細描述。 二．系統要求 在PLC程序不改動的情況下,觸摸屏的輸入界面按下面的格式設計: 程序的執行順序為1->2->3->4->5->6…->50, 每步根據界面設定的對應步數的“目的缸號”、“吊車互鎖”、“機車升降”、“等待時間”、“滴水時間”等數據執行動作，基于每步的數據共5個，總長度小于2字（4byte）， 故我們在設計時將每步的數據使用PLC中對應的兩個控制字來定義，針對用戶的PLC，我們定義這50步的數據為DM1000～DM1100, 如第1步對應DM1000和DM1001，第2步對應DM1002和DM1003。 三．實現步驟 用第1步舉例說明： 1．第1列“目的缸號”的設置要求 共4種模式，最多4個字符： 1）L或U模式，默認缸號為1號缸 當為‘L’時，即LOAD時，DM1000的第0、6位置1 當為‘U’時，即UNLOAD時，DM1000的第1、6位置1 2）XX模式，無SBUSCYLE模式 XX為數字，表示實際缸號，用DM1000的0～5位表示，第6位置于0。 3）SXY模式，S代表SUBSYCLE 子循環數X用DM1000的第2～4位表示 子循環數的工位數Y用DM1000的第10～15位表示 DM1000的第6位為1。 2．第2列“吊車互鎖”的設置要求 當首字符為F或B時，說明有互鎖情況，該列共有3種輸入： 1）輸入為FX，DM1000的第9位置1，DM1001的第0～7位設置為X 2）輸入為BX，DM1000的第9位置1，DM1001的第8～15位設置為Y 3．第3列“上升/下降”設置說明 字符＝Y， 說明是“上升”， DM1000的第7位設置= 0 字符＝N， 說明是“下降”, DM1000的第7位設置= 1 4．第4列“等待時間”設置說明 XX: 數值，數據最大長度2位，最大值25， 當第2列首字符＝‘F’或‘B’時， 設 定DM1001的第0～7位 = XX＊10 5．第5列“滴水時間”設置說明 XXX: 數值，數據最大長度3位，最大值255， 當第2列首字符＝‘F’或‘B’時， 設 定DM1001的第8～15位 = XXX 其它說明： 1．當遇到空操作N時 DM1000的第7位置1 2．當執行到最后一步時，將上一步低控制字的第8位置1 3．高控制字在沒有F/B時 高字節存放滴水時間,要＊10輸入 低字節存放等待時間, 要＊10輸入 4．高控制字在有F/B時 高字節存放BACKWORD的X值 低字節存放FORWORDA的X值 如下表： 程序編寫思路： 1．采用索引來輸入每步的信息，這樣可以簡化畫面制作難度。 2．宏指令執行過程： 1）讀入每步信息，判斷RWI0是否為空，若不為空則將其轉化為控制字中的值，賦給LW0，LW1。 2）改變偏移量指向存儲控制字的區域。 3）將LW0，LW1的值傳到存儲控制字的區域。 4）改變偏移量指向下一步信息。 5）當RWI0為空,中斷循環,去執行給最后一步賦標志位的程序（期間進行兩次偏移量切換）。 6）用定時器的數據傳輸功能將轉換后的控制值傳到PLC相應的區域。 輸入畫面和執行結果（測試畫面）演示如下圖： [align=center] 圖1 圖2[/align] 宏指令實現（鑒于篇幅較長，省略）: 共9段宏指令。 宏指令一的執行是通過畫面2中的“執行轉換”按鈕觸發，同時在畫面2中設置了多個定時器元件，每個定時器指令觸發一條宏指令，通過宏指令一順序執行其它的指令。 通過修改LW9000（RWI偏移量）值，每次轉換7個字的數據，從RWI0～RWI6開始, 將轉換后的數據首先傳遞給從RWI500～RWI501開始的本地數據區，由于在提取原始數據時是每7個字提取，而轉換的結果為2個字，所以涉及到偏移量的改變，在宏指令中先后將偏移量值LW9000設置為7和2的倍數。最后，將轉換后的結果值利用配方卡的下載功能，將數據下載到PLC中。 四．總結 MT5000有強大的定時器和宏指令功能，宏指令采用標準C語言編程，C語言是大家較為熟悉的編程語言，通過它可實現一些較復雜的運算，希望我的總結能對大家有所幫助。