世界經濟論壇3月30日宣布，新增13家新工廠加入全球燈塔網絡，其中有6家位于中國。截止目前，已有103家工廠入選，其中位于中國的“燈塔工廠”共計37家，占比超過1/3，依然是全球燈塔工廠最多的國家，美的、海爾、富士康均有4家。

作為第四次工業革命的示范者，“燈塔工廠”由達沃斯世界經濟論壇和麥肯錫咨詢公司共同遴選，代表著全球制造業領域智能制造和數字化的最高水平。這不僅反映出中國“第一制造業大國”的地位，也折射出“中國智造”在全球工業4.0浪潮中的引領實力。

到2025年，第四次工業革命預計將創造高達3.7萬億美元的價值。其中，“燈塔工廠”作為領跑者，將在產業變革中占據先機。

第八批13家（2022年3月公布）

1、強生旗下楊森制藥（拉蒂娜）

楊森拉蒂娜工廠一直在積極部署第四次工業革命的技術解決方案，致力于提高新產品的上市速度、競爭力和靈活性，并提高產品質量，將產品不合格率降低了30%，將產品上市時間縮短了84%，同時將能源成本降低了10%，將物流勞動成本降低了72%。

2、賽諾菲 （巴黎）

為了加快實施節約計劃，賽諾菲在兩年前開啟采購運營數字化，并積極采用分析技術。截至目前，該廠已經打造和部署了六大產品：數據平臺、成本建模平臺、成本監測平臺、智能化招標分析平臺、供應商績效追蹤平臺和系統監測管理平臺，將工廠開支節省了10%，并改變了工廠的運作方式。

3、Teva梯瓦制藥（阿姆斯特丹）

全球采購部為梯瓦制藥雄心勃勃的毛利率改善計劃立下汗馬功勞，也為公司的自由現金流目標作出了貢獻，致力于到2024年底節約三倍的歷史性銷售成本。為此，全球采購部在一年半時間內采用了多項第四次工業革命技術，將勞動力工作效率提高了30%，為員工提供了技能升級培訓，優化了跨部門合作流程，打破了部門之間的界限，并正在梯瓦內部引領第四次工業革命。

4、京東方科技集團（福州）

為了用一流的產品質量贏得市場份額，京東方福州在完全自動化的生產系統中廣泛采用了人工智能和高級分析技術，力求實現最卓越的產品質量、設備效率和能源可持續性，在未進行重大資本投資的情形下，將新產品產量提升期縮短了43%，將單位成本降低了34%，并將產量提升了30%。

5、博世（長沙）

面臨20%的勞動力成本增長、市場價格連年下探超10%以及客戶訂單頻繁波動等市場不利因素，博世長沙通過45個結合自動化和人工智能的第四次工業革命用例的成功實踐，提高自身的競爭力，保持其市場領先位置，完成了對新能源汽車客戶100%的滲透，并且幫助工廠實現碳中和。

6、海爾（鄭州）

為了應對快速增長的熱水器市場需求，也為了滿足對高端產品和服務的日益增長的要求，海爾鄭州工廠利用大數據、5G邊緣計算和超寬帶解決方案，與供應商、工廠和客戶建立了更加緊密的聯系，在2020-2021年將訂單響應速度提高了25%，生產效率提高了31%，產品質量提高了26%。

7、強生消費品（泰國）有限公司（曼谷）

為了提升靈敏度、提高盈利水平和節省成本，強生曼谷工廠采用了協作式供應鏈控制塔、計算流體力學、人工智能能源優化、高級物流數據分析等第四次工業革命的多項技術，將價值鏈的營業收入增加了47%，庫存水平降低了25%，端到端供應鏈周期縮短了43%，生產效率提升了42%，并將碳足跡優化了20%。

8、LG電子（昌原）

為了將產品組合的復雜性降低70%，滿足客戶對產品質量的更高要求，以及為了解決勞動力短缺問題，LG電子重新規劃了位于韓國昌原的一座舊工廠，利用柔性自動化、數字化績效管理和人工智能等技術，將其改造成為一座數字化工廠，從而將生產效率提高了17%，將現場質量提高了70%，同時將庫存和能耗水平分別降低了30%。

9、美的（荊州）

鑒于消費者期望的變化以及產品的日趨復雜，擁有三十年歷史的荊州工廠大規模引入了柔性自動化、物聯網和人工智能技術，致力于改變制造系統，從而將勞動力生產率提高了52%，生產周期縮短了25%，單位產品的公用資源消耗降低了20%。

10、美的（合肥）

為了滿足國內高端市場的需求和海外市場擴張的需要，合肥美的洗衣機有限公司在整個端到端價值鏈廣泛部署了人工智能和物聯網技術，旨在提高響應速度和供應鏈效率，最終將訂貨交付時間縮短了56%，客戶報告的缺陷率降低了36%，勞動生產率提高了45%。

11、寶潔（廣州）

為了滿足上升了45%的電子商務需求，寶潔廣州利用人工智能、柔性自動化和數字孿生技術，對價值鏈上多個系統進行整合，更好地服務全渠道消費者。這一舉措提升了供應鏈的響應速度，將庫存和物流成本分別降低了30%和15%，三年內的準時交付率達到了99.9%。

12、施耐德電氣（海得拉巴）

客戶需求的不斷變化、業務增長達54%，施耐德電氣實施了工業物聯網基礎設施、預測性/規范性分析和人工智能深度學習等第四次工業革命的技術，將現場故障率降低了48%，訂貨交付時間縮短了67%，同時將生產效率提高了9%。

13、聯合利華（達帕達）

為了加快創新步伐、更快響應消費者需求、在日益嚴峻的市場環境中提升成本競爭力和落實可持續發展目標，聯合利華達帕達工廠在端到端價值鏈中采用了數字化、自動化和人工智能-機器學習等技術，將產品開發周期縮短了50%，制造成本降低了39%，能源消耗減少了31%。