臺達于3月30日正式對外公開展示于桃園龜山工業區廠區內臺達首座應用5G環境建置的智能工廠。臺達在全球生產基地的智能制造轉型卓然有成，全球主要生產基地超過20個廠區，均持續進行智能產線的建設與升級。這次在桃園廠區所成功升級的變頻器產線主要生產工業用矢量控制變頻器產品，經過導入自動插件設備（RTM）、無人搬運車（AGV）、自主移動機器人（AMR），以及運用虛擬實境與混合實境（MR）/擴增實境(AR) 所建構的組裝訓練、操作輔助、視覺化設備控制與管理等智能功能，正式上線后的實測數據，人均產值可大幅提升69%，全線產值提升初期即可達75%。

臺達總裁暨營運長張訓海表示，非常感謝遠傳、微軟與參數科技等伙伴，跟臺達共同打造這個智能升級的產線改造項目。隨著少量多樣生產需求的趨勢日漸成形，臺達智能工廠在各個產品面，生產配置必須具備高度彈性調整的特質，如隨時替換各種治具與快速產線配置。穩定且安全性高的遠傳5G通訊支持這些彈性需求，讓生產設備在無線通訊模式下處于隨時移動狀態，數據傳輸與場域空間規劃也有更高的機動性。另外，智能產線中的AIoT應用，則是應用微軟Azure云端服務與參數科技的Vuforia AR搭配微軟 HoloLens打造而生，提供遠端實時調整制程的參考，并有助于提高檢測精準度，讓產品良率與產能都能有效提升。

圖1 (左至右)參數科技翁維新總經理、臺達總裁暨營運長張訓海、遠傳電信井琪總經理與微軟孫基康總經理共同見證臺達于桃園廠區內首座應用5G環境所建置的智能工廠

臺達副總裁暨企業策略業務發展和聯盟總經理柯淑芬指出，臺達開展智能制造轉型已有初步成果，在這關鍵時刻獲得重要伙伴的支持與參與，不僅事半功倍，也讓這樣的策略合作成為一種嶄新的商業模式。遠傳電信井琪總經理率領的團隊，應用遠傳5G“大人物”（大數據、人工智能、物聯網）整合能力，與臺達等全球性策略伙伴緊密合作、打造臺達第一座5G專網智能工廠，上線三個月來效益顯著，已協助工廠端達到降低制程不良率、提升設備稼動率與制程平衡率等重要指標，未來可望開創CT+OT+IT新藍海，帶動臺灣制造產業轉型，加速邁進工業4.0進程。而微軟孫基康總經理的團隊，提供臺達應用微軟Azure 云平臺作為工廠的基礎，加上AIoT、混合現實等科技，來連接產品、制程和一線人員，發揮數據效應以提升產能。至于參數科技則引領們進入廣泛應用的AR技術－PTC Vuforia，實現生產制造輔助、遠端設備檢測安裝、廠務巡檢等各種應用。

圖2臺達桃園廠區成功升級的變頻器產線建構了組裝訓練、操作輔助、視覺化設備控制與管理等智能功能

臺達自2017年起，即于全集團內針對生產基地實施大規模的智能制造計劃，其中包含六大關鍵，分別為：簡單化/合理化（SIMPLIFY）、標準化（STANDARDIZE）、模組化（MODULARIZE）、數字化（DIGITALIZE）、虛擬化（VIRTUALIZE）、自動化（ROBOTICISE）。以“合理化/簡單化”作為智能升級的基礎，并非僅把人的操作動作和習慣，直接用自動化設備取代，如此可消弭自動化設備設計過于復雜的隱憂；“標準化”和“模組化”則能讓臺達研發出各種軟、硬件，在具有秩序與紀律的條件下被管理與應用，同時屏除重復開發的可能性；而“數字化”與“虛擬化”，能降低硬件測試環境的建構需求與次數，有效節省空間、降低成本，也為后續系統間的溝通建立良好基礎。

通過上述的升級改造，各個生產基地從自動化進展到數字化、智能化的新思維來管理與維運，這是臺達一直持續努力的重要目標，也是智能制造轉型的重要方向。