前些日子,特斯拉在官微上發布了一條關于自家上海超級工廠的內部視頻。該視頻一經亮相,便迎來了吃瓜群眾的一通頂禮膜拜外加彩虹屁。

　　對于超級工廠到底超級在哪里,從Giga1到Giga3,外界比較一致的看法是,工廠的自動化程度較高,主要工序全部交由機器人完成,在車身制造流程當中幾乎不需要太多的人工干預。

　　說到這里,不禁讓人想起蔚來汽車董事長李斌的那句「江淮工廠比保時捷強」。

　　當時這句話在被許多人誤解之后,李斌也對此做出過解釋。他的意思是說,江淮工廠在自動化率和機器人應用上更勝一籌。

　　事實上,李斌說的沒錯。

　　雖然我國汽車工業起步較晚,但近年來隨著各種先進生產設備的引入,單純從生產工藝、制造精度甚至智能物流水平等方面來說,許多新工廠的水準已經明顯超越了歐美,基本上達到歐美提出「工業4.0」或者我國提出的「中國制造2025」的水平。

　　從這些層面來看,馬斯克一直宣傳的「超級工廠」,其實在我國并不鮮見,比如當前大熱車型UNI-T的誕生之地,位于重慶兩江新區的長安汽車魚嘴生產基地三工廠。

　　從規模上來看,該工廠總投資額達25億元,占地面積達47．5萬平方米,于2018年5月15日正式投入使用。

　　目前工廠的設計產能為26萬輛/年,設計生產節拍為65JPH(JobsPerHour每小時產量),也就是說該工廠每小時可以生產65輛UNI-T,生產效率遠高于特斯拉的上海超級工廠,因為后者的生產節拍根據數據計算目前僅為30JPH。

　　如果開足馬力的話,該工廠的最大產能甚至可以達到39萬輛/年,那么屆時的生產節拍更將遠遠超過特斯拉的上海超級工廠。

　　前日里,長安汽車舉辦了一場名為「長安UNI-T智造體驗日」的直播活動,更是讓我們得以一窺這座長安汽車的「超級工廠」全貌。

　　「65JPH」背后的高自動化率

　　熟悉工廠運作的人大概都清楚,一座工廠的實力主要體現在兩個方面:一是生產效率,二是生產質量。

　　這其中的生產效率,看的就是前文提到的生產節拍。

　　生產節拍越高,生產效率就越高,單位時間內的生產成本也就會越低,這也是所有制造業參與者窮奇畢生都在追求的目標。

　　當然奢侈品例外,因為它們不屬于制造業。

　　言歸正傳,如何提高生產節拍,無疑是現代化工廠最需要考慮的事情。

　　不過,提高生產節拍不代表要讓工人累死累活,那都是舊社會地主老爺們才干的事情。

　　當代工廠提高生產節拍的辦法,主要是在制定科學生產工藝流程,進行合理工位安排的基礎上,引入大量的自動化設備代替人工,同時啟用智能物流通道等等。

　　以生產UNI-T的這座長安「超級工廠」為例,其沖壓、焊接、涂裝和總裝這四大車間,便是采用了大量自動化設備代替人工進行生產。

　　比如,在整個沖壓車間中基本看不到人影,2條2400T雙臂全自動高速封閉式沖壓生產線,最高生產節拍可達15(沖次數)/分鐘,車間年最大產能達700萬(沖次數),同時采用快速,高效的全自動換模系統,整個換模過程僅需要3分鐘,代表著當今國際最先進的大型成套沖壓設備生產水平。

　　又比如,焊接車間中擁有336臺國際一流水準的全自動化設備,這其中包括了117臺負責全部零部件自動焊接與抓取的德國庫卡機器人,整個車間的自動化率高達50%,屬于國際領先水平。

　　再比如,占地9萬多平米,由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成的總裝車間,擁有149臺自動化設備,占比達到80%,不但將生產效率提升了15%,整個智能化程度也位居行業領先水平。

　　除此之外,在物流配送方面,該工廠也大量采用AGC(AutomatedGuidedCart),也就是一種很潮的自動化物流小車,通過「模塊化」規劃,依托EMS傳輸系統和Kitting揀料系統,實現了更效率更準確的物料配送,極大的提高了生產效率。

　　優秀的新車質量源于優秀的生產質量

　　除了生產效率之外,生產質量也是工廠最重要的考核指標之一。

　　在直播活動當中,我們可以看到總裝車間上方懸掛公示的紅黑榜,其實這也從側面展現了長安汽車對于生產質量的重視程度。

　　當然了,光有態度是不足以提高生產質量的,這里面還需要頂級設備的幫助。

　　以焊接車間為例,這里的精度培育中心擁有兩臺瑞士進口的海克斯康懸臂式三坐標儀、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具,2套PCF綜合檢具及1套開口檢具。

　　這些設備和檢具可以對整車焊接拼接的過程進行100%的無死角全過程監控,將0．8-1．2mm公差范圍內的問題全部規避,精度監控水平較常規提升了50%,這在行業可以說是獨樹一幟。

　　此外,車間設計之初還引入了視覺檢測系統,來自德國康耐視鷹眼,可以對擠膠效果密閉性能進行100%驗證,同時還有一套源于德國康耐視的在線非接觸測量系統,可以100%實現整車工藝尺寸波動監控,為工藝改進提供有效的數據支撐。

　　得益于這些頂級設備的支持,加上對于生產質量的苛刻追求,目前該車間的白車身精度高達98．9%,且自投產以來,批量質量事故發生為“0”,位居長安汽車各制造基地第一。

　　另外在總裝車間內也可以看到同樣的情景。

　　例如在主線末端整車下線區域,負責汽油、潤滑油、冷卻液、制動液等加注工作的四合一加注設備,就是采用了國內設計國外加工的形式,使得加注精度提高到95%,保證了產品的加注質量。

　　又如在兩條裝配線上54個負責發動機、后橋、油箱、輪胎、排氣管等底盤零部件裝配工作的工位上,配備了75套采用法國馬頭控制系統的扭矩控制設備,確保扭矩合格率達到100%。

　　也是憑借這些努力,目前該車間的產品不良品率降低了25%以上、關鍵制造裝備運行監控率也達到100%,整體水平高于行業平均。

　　事實上,生產質量的好壞也可以反映到產品質量上。

　　根據J．D．Power2019中國新車質量研究報告(IQS)顯示,長安汽車以92個PP100緊隨向來質量出眾的一汽豐田和廣汽豐田之后,這足以從側面說明很多問題了。