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大慶石化總廠ABS裝置是ABS裝置從5萬噸/年到10萬噸/年改擴建的收尾工程。ABS裝置新造粒系統，由摻混計量、擠壓造粒、風送三部分組成，設計生產能力為5萬噸/年。其摻混計量系統采用了先進的、高精度的“失重計量”方法，而且減少了原料摻混過程，簡化了生產工藝，提高了生產連續化程度，節約了大量的設備及人員投入。擠壓機及其附屬系統由德國CWP公司全套提供，具有自動化程度高，PLC遠程控制，生產能力大等優點，最大生產能力可達8噸/小時，投產后，將使ABS摻合裝置的生產能力提高一倍以上，同時減輕了崗位人員的工作量，并提高了設備運行平穩率。本次造粒系統采用了水下切粒工藝，縮短了束條冷卻的流程、減輕了設備運行的噪聲，也減少了掉條及堆料等異?，F象的發生，同時由于顆粒水循環使用，降低了脫鹽水的使用量，使得產品的能耗、物耗等指標也隨之降低。風送系統與舊線相比，增加了產品摻混工藝，以保證ABS產品質量更加穩定。從初步設計、圖紙審查到改造施工、開工組織，在總廠相關處室的幫助下，化工廠上下一心，確保新造粒系統開工順利進行。在安裝過程中，ABS車間干部職工與施工單位一起發揚“刻苦攻堅、連續作戰”的精神，把全部精力投入到工作中去，精心做好統籌，周密組織檢查、試運、聯調工作，為開車成功做好成功的鋪墊。尤其在公用工程引入、調試、開工過程中，ABS車間領導、技術人員分片包干、明確責任，按照“四化”及“三查四定”管理要求，把好開工過程中的每一個環節。黨員干部以身作則，不分晝夜盯在現場，極大地鼓舞了全體職工的積極性。由于設備安裝在春節前后，他們克服天氣寒冷、灰塵大、施工人員復雜、工期短等困難對現場設備進行逐臺調試。同時，該造粒線的建設、開工和老線的生產同時進行，在現場交叉作業的情況下，車間反復要求參戰人員，一切作業必須嚴格按照HSE管理體系要求及規程進行，堅決杜絕違章事故的發生，在保質保量保進度的情況下，時刻要繃緊安全這根弦，確保了改擴建收尾工作的順利進行。

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